等温退火工艺与设备

长期以来,我厂一直使用台车式电阻炉进行轴承套圈退火,采用常规球化退火工艺,它存在周期长、质量差、劳动强度大等弊■。在产量翻番,质量上等级的今天,老设备、老工艺已经远远满足不了生产发展的需要。一、采用等温球化退火工艺众所周知,等温球化退火较常规球化退火具有生产周期短,退火组织细     

GKT2-20型辊底式保护气氛真空锁气式双层球化退火炉

为了进一步提高轴承锻件球化退火质量,降低生产成本.我公司购进杭州金舟电炉有限公司生产的GKT2-20型辊底式保护气氛真空锁气式双层球化退火炉作为新的轴承锻件球化退火设备.投入使用至今,经过三年多生产实践表明,该设备性能稳定,退火质量可靠,耗电在150～ 170kW·h/t.由于采用了保护气氛,没有氧化皮,改善了车加工环境,节省了原材料,降低了生产成本.     

套圈毛坯球化退火工艺程序控制装置

介绍轴承套圈毛坯球化退火工艺规程中，各个等温阶段的程序自动控制电路图及其工作原理。附图4幅。     

GCr15钢退火脱碳工件的返修与复碳

轴承套圈锻件退火后,表面脱碳层深超过车加工余量,显微组织严重不合格。采用复碳正火+球化退火工艺进行返修,效果很好。     

锻热淬火球化退火工艺提高冷冲模寿命

我们在GCr15钢制冷冲模上试用了锻热淬火球化退火工艺,并取得了初步效果。滚子冷冲模是冲制轴承滚子用的,过去,我们一直沿用等温球化退火工艺,退火后进行机械加工,最后淬火、回火,这样处理的冲模常因崩裂、裂纹或塑性变形而失效。为了提高冲模使用寿命,我们采取锻     

快速球化退火对SKS51工模具钢组织和硬度的影响

基于离异共析原理对SKS51钢进行快速球化退火处理(包括奥氏体化和等温球化两个阶段),研究了奥氏体化温度(750,780℃)、奥氏体化保温时间(10,20 min)和等温球化温度(650,680,700℃)对显微组织和硬度的影响.结果表明:在试验条件下,升高奥氏体化温度或延长奥氏体化保温时间均会导致钢中片状碳化物增多,球化效果变差,硬度增高;经750℃×10 min奥氏体化后,随等温球化温度升高,SKS51钢中的球状碳化物含量增加,尺寸增大,硬度降低;经750℃×10 min+700℃×2 h快速球化退火后,SKS51钢中的球状碳化物最多,硬度最低.     

辊底式快速等温球化连续退火炉及其工艺

辊底式油电复合加热快速等温球化连续退火炉具有快速等温球化退火工艺规程 ,保证金相显微组织级别明显改善 ,有利于切削加工 ,使最终热处理成品质量提高。附图 1幅 ,表 2个。     

轴承锻造余热退火

吉林市轴承厂在吉林工学院、吉林市技协等单位协助下,试验成功锻造余热球化退火新工艺。经过试生产及技术审定后已于1982年3月正式投产。原来工艺是轴承套圈锻造冷却后重新加热进行球化退火,这样耗能大、质最差、火耗严重、金切余量大、劳     

轴承钢球化退火工艺优化试验

轴承钢球化退火工序是制约轴承钢生产的主要瓶颈,为了提高轴承钢退火效率,进行了缩短退火时间的试验,探索在保证碳化物网状、带状、球化组织及硬度等要求的情况下,提高退火效率的方法.     

改善Cr12钢不均匀性碳化物分布的热处理工艺研究

通过研究热处理参数对Cr12钢冷作模具使用寿命的影响，提出了Cr12钢锻件等温球化退火→淬火加热过程中充分预热→淬火→回火的热处理新工艺。试验结果表明，经该工艺处理的Cr12钢共晶碳化物形态和分布有了明显改善；最终热处理后获得了均匀的细隐晶回火马氏体和弥散分布的细粒合金碳化物，综合力学性能大大改善，热处理后的拉丝模和冷冲模的使用寿命较常规热处理模具的使用寿命提高了近1倍。     

9SiCr、W18Cr4V钢的球化退火新工艺

研究了合金工具钢9SiCr、W18Cr4V在脉冲电场作用下球化退火的新工艺.试验结果表明:9SiCr、W18Cr4V钢在脉冲电场作用下球化退火的工艺可以相对简化,在保证得到良好球状珠光体组织的同时,可以降低加热及等温温度,并缩短合金工具钢球化退火的保温时间.     

隧道窑式球化退火炉

热处理球化退火是轴承钢锻件必需工序 之一,它影响到切削加工和淬火工序的质 量。过去由于我厂球化退火设备落后,操作 劳动强度高,炉温上、下、左、右,前后各 点极不均匀,因此球化退火组织不一,锻件 硬度相差很大,致使车加工困难,加工中也 由于硬度忽高忽低尺寸容易超差。 伟大的无产阶级文化大革命涤荡了一切 污泥浊水。我厂在市煤气公司和局公司革委 会的支持下,发动群众组成了以工人为主体 的技术改造队伍,自力更生建造了一座隧道 窑式连续退火炉,燃料用煤气,操作实现了 机械化,从根本上改变了原来的落后面貌, 受到了操作工人的欢迎。     

RT-120球化退火炉

为便于切削加工及获得良好的组织,GCr15钢锻件一般需进行球化退火.在生产中广泛采用的是稍高于Ac_1温度加热的球化工艺,因为当温度超过Ac_1不多时,钢的组织是奥氏体及大量未溶解的碳化物,这些碳化物是冷却时的结晶核心,保持一段时间后,再进行适当的冷却就能得到满意的球化质量,实践反复证明:球化退火质量的优劣主要取决于在设备中的加热温度.     

在脉冲电场中W6Mo5Cr4V2钢球化退火工艺

研究高速钢 (W 6Mo5Cr4V2 )在脉冲电场作用下球化退火的新工艺。试验结果表明 ,在保证得到良好球状珠光体组织和均匀球状碳化物的同时 ,可以降低加热及等温温度 ,又可缩短高速钢球化退火的保温时间     

套圈毛坯在RT2—180—9全纤维双台车炉内的准等温球化退火

介绍了准高温球化退火新工艺。利用该工艺,轴承套圈毛坯在ＲＴ２－１８０－９全纤维双台车炉内退火,其退火时间可缩短３６％,生产效率提高５５％,退火质量好且稳定。     

加速GCr15钢碳化物球化的过程

本文就加速GCr15钢碳化物的球化过程进行了研究,并进行了三种球化退火工艺性能对比分析。结果表明,GCr15钢轴承套圈毛坯锻后沸水正火,再采用多周期等温退火或在A_1温度附近进行波动 加热-冷却退火,皆能加速碳化物的球化过程,且碳化物的粒度比常规工艺退火明显细化。附图2幅,表3个,参考文献8篇。     

80WVRe钢丝双相区球化退火工艺的优化

采用正交试验法对冷拔至不同直径80WVRe钢丝的双相区球化退火工艺进行优化。结果表明:奥氏体化温度、等温时间、等温温度、保温时间对Ф3.39mm钢丝退火后硬度的影响程度相当,等温时间对Ф1.91mm钢丝退火后硬度的影响程度明显大于其它三因素;对于Ф3.39mm钢丝,当奥氏体化温度为760℃、保温时间为60min、等温温度为690℃、等温时间为360min时,组织中碳化物的均匀性及圆整度最佳,此时的硬度为175HV0.5;对于Ф1.91mm钢丝,当奥氏体化温度为760℃、保温时间为90min、等温温度为690℃、等温时间为240min时,组织中碳化物的均匀性及圆整度最佳,此时的硬度为177HV0.2。     

等温球化退火装出炉周期的计算

等温球化退火装出炉用期可用经验公式计算,这样既省去许多试验时间,缩短工艺周期,节约能源,又能确保产品质量的稳定。附图2幅。     

量块热处理工艺

我厂为了解决精度测量问题,曾试制量块,其热处理工艺如下: 一、材料的选择我们选用GCr15轴承钢作为制造量块的材料。二、锻造后的球化退火轴承钢球化退火工艺如图1所示。﹃扣勺翎乓何咖2.检查标准图1 GC月5钢退火工艺 (1)硬度:于IB 187~207; (2)金相组织:球化珠光体2~4级,碳化物偏析《3级,     

脉冲电场作用下GCr15钢球化退火新工艺

研究了在脉冲电场作用下，GCr15钢球化退火的新工艺，研究结果表明：在脉冲电场作用下，GCr15钢的球化退火工艺可以相对简化，在保证得到良好球化组织的同时，可以降低加热及等温度，缩短GCr15钢球化退火的保温时间。