GCr15钢在平衡球上的失效分析

采用低倍酸洗、光谱分析和金相分析等手段对GCr15平衡球淬火后开裂原因进行了分析。分析结果表明,GCr15平衡球锻造后没有球化退火,且存在零件表面应力集中,在大的热应力和组织应力作用下,在盐水介质中淬火引起开裂。     

量块热处理工艺

我厂为了解决精度测量问题,曾试制量块,其热处理工艺如下: 一、材料的选择我们选用GCr15轴承钢作为制造量块的材料。二、锻造后的球化退火轴承钢球化退火工艺如图1所示。﹃扣勺翎乓何咖2.检查标准图1 GC月5钢退火工艺 (1)硬度:于IB 187~207; (2)金相组织:球化珠光体2~4级,碳化物偏析《3级,     

GCr15钢一种退火过热组织的分析

本文用光学金相显微镜揭示了生产实践中,轴圈套锻造毛坯球化退火后一种不常见的退火过热组织。试图利用组织形态规律对其组成相的形成机理进行简单的分析讨论,从而确立判定的依据。     

高碳铬轴承钢奥氏体晶粒度显示

本文介绍了一种腐蚀剂,它适用于GCr15钢淬火、回火、球化退火和亚温锻造退火等奥氏体晶粒度显示,还能清楚显示钢中成分偏析。     

等温退火工艺与设备

长期以来,我厂一直使用台车式电阻炉进行轴承套圈退火,采用常规球化退火工艺,它存在周期长、质量差、劳动强度大等弊■。在产量翻番,质量上等级的今天,老设备、老工艺已经远远满足不了生产发展的需要。一、采用等温球化退火工艺众所周知,等温球化退火较常规球化退火具有生产周期短,退火组织细     

GCr15钢中网状碳化物在锻造及热处理过程中的形态变化

GCr15热轧不退火材经中频感应加热下料,锻造为轴承套圈,经喷雾冷却、球化退火及淬火后,检验网状碳化物,结果表明,由于中频热切下料加热温度低,时间短,不足以改变热轧材原始组织的分布特征。高温锻造后所形成的网状碳化物与热轧不退火材成分偏析、碳化物不均匀所导致的网状碳化物相比,往往存在网孔尺寸、网壁厚度及分布形态上的明显差异,这些差异可作为判别轴承网状碳化物超标的原因和依据。     

压铸模的真空热处理实践

我厂压铸模制造原工艺流程为:锻造→球化退火→粗加工→调质→精加工→试模→渗氮。用该法制作的模具虽有尺寸准确、加工方便等优点,但是,由于模具基体硬度低(只有28～32HRC),使用寿命受到一定影响。如1E40F汽油机前箱压铸模,其寿命只有3万余件。 为此,我厂于1997年初购进一台国产高压高流率真空气淬炉,用于压铸模的淬火处理。经反复论证,我们将工艺流程更改为:选材→锻造→球化退火     

中硅球铁退火密封罐——又好又省

本厂轴承锻造毛坯球化退火密封罐的材质历年来采用HT15-33灰口铁。由于抗高温氧化能力差,易造成氧化膨胀开裂而致报废。若以当前年产量200万套计算,每年需消耗罐费1.6万元。为提高这道工序的经济效益,经过试验,选用中硅铁素体球铁作为退火     

高碳铬轴承钢棒材轧后温度控制与球化关系

高碳铬轴承钢是最常见的退火材品种，用传统的模铸坯轧制工艺和球化退火工艺来处理连铸坯，生产周期长，能源消耗大，结果也很难达到标准要求。通过轧制后控制，既使球化退火周期缩短，又降低成本。     

合理选材降低成本和能源消耗

我厂生产的QGG型高精度机用平口钳,要求其尺寸稳定性好、耐磨,并具有一定的强度及韧性。原设计用CrWMn钢做钳身。经两年来的实践发现,由于锻造工艺不稳定,锻造后网状碳化物达到4级左右,这就需高温正火加球化退火,不仅电能消耗大,还会因网状碳化物消除不彻底,造成淬火后开裂或磨削裂纹,以致废品率高达50％以上。后来,我们改用gmn2V钢制造钳身,由于gmn2V钢碳化物     

HM518410轴承套圈碎裂分析

正HM518410淬火件经客户磨削加工后,发现个别套圈有碎裂现象。该批轴承套圈的生产工艺流程为:棒料中频感应加热→下料→锻造成形→球化退火→车削→淬回火→磨削→超精。锻造采用感应加热,温度1050~1100℃;淬火加热在保护气氛网带式淬火加热炉中进行。工艺为加热温度Ⅰ区830℃、     

改善退火组织提高轴承使用寿命的研究

本文分析了轴承零件淬、回火后的组织形态对使用寿命的影响。指出淬、回火后的组织形态与淬火前的退火组织有着密切的关系。研究了一种利用锻造余热进行快速球化退火的方法,获得的显微组织中碳化物细小、呈球状、大小相近、分布均匀,淬、回火后的显微组织良好。力学性能和台架试验表明,经锻热退火的轴承零件具有高的弯曲强度、压碎强度、耐磨性、接触疲劳抗力和使用寿命。附图10幅,表5个,参考文献16篇。     

GCr15钢轴承内套圈滚道不规则碳化物的成因

对锻造、球化退火、淬回火等工序后GCr15钢轴承内套圈组织中的碳化物形貌进行观察,结合热膨胀试验和热力学分析,研究二次碳化物的溶入、析出与长大行为,分析了带尖角大颗粒不规则碳化物形成的原因。结果表明:G C r 15钢轴承内套圈在较低温度辗挤成形时,其滚道表层合金元素偏析区中已析出的二次碳化物发生破碎,导致滚道表层组织中出现带尖角的大颗粒不规则碳化物;球化退火过程中轴承内套圈滚道表层破碎的不规则颗粒状碳化物长大并变得圆整,淬火加热时这些大颗粒碳化物部分溶入奥氏体而重新呈现棱角。轴承内套圈滚道表层出现不规则碳化物的条件包括滚道表层存在较严重的合金元素偏析区,偏析区中析出大块二次碳化物。     

40Cr快速球化退火工艺研究

传统40Cr球化退火工艺时间长耗能多，采用新式快速球化退火工艺，退火后性能大大提高，时间缩短到大约十分之一。     

GCr15SiAlMo贝氏体轴承钢球化退火工艺研究

通过对新型无碳化物贝氏体轴承钢-GCr15Si Al Mo的球化试验研究,优化出一种适于轴承钢的循环球化退火新工艺。利用扫描电镜对球化后的显微组织进行观察,用X射线衍射仪对碳化物类型进行分析。结果表明,GCr15Si Al Mo无碳化物贝氏体轴承钢具有优良的碳化物球化特性。试样通过四周期的循环球化退火(大约6 h)后,组织中的碳化物基本球化完全,但是在700℃等温10 h的普通球化退火处理试样中仍存在大量的片状碳化物,由此证明,循环球化退火工艺比普通球化退火工艺的球化速度更快,球化更完全。球化处理后钢中碳化物的平均直径均达到了0.55μm以下,直径在1μm以下的碳化物百分比在93%以上,甚至达到99%。同时研究表明,Al可有效提高轴承钢的A1点,抑制球化过程中网状渗碳体的生成,并且适量的Al还能够改善轴承钢的球化特性,抑制碳化物的长大。     

弯曲量具淬火工艺的改进

弯曲量具(见图1)由CrMn钢制造,要求硬度HRC58～65,淬火、回火后全长弯曲量≤0.15mm。其工艺流程为:下料→锻造→球化退火→粗加工→调质→加工成型→淬火、回火→粗磨→人工时效→精磨。 一、原淬火工艺及变形分析 1.淬火工艺     

清除GCr15钢粗大网状碳化物的方法

套圈毛坯锻造和退火过程中产生的网状碳化物的消除,可采用正火方法加以返修。具体工艺是:965℃正火,890～650℃继续喷水冷却,650°以下以400～500℃/分冷却,550～600℃去应力回火,最后790±5℃退火。处理套圈得到球化组织,表面无裂纹。     

汽轮机转子锻件高温扩散退火工艺的试验研究

基于试验方法,结合高中压汽轮机转子锻件实际生产工艺,研究了不同保温时间、锻造火次处理后晶粒尺寸、组织、力学性能的变化规律,揭示了高温扩散退火对30Cr1Mo1V钢的影响。试验结果表明：高温扩散退火可消除因枝晶偏析与锻造变形产生的条带组织;只在锻前进行高温扩散退火,试样晶粒尺寸较小,且扩散的均质化作用提高了30Cr1Mo1V钢的横向韧性;锻后长时间高温加热将导致晶粒过大、组织粗化,大大降低了韧性;高温扩散退火对30Cr1Mo1V钢塑性无显著影响。     

国外轴承热处理工艺装备概况

自60年代中期以来,由于采用新的锻造方法,锻坯精度提高,毛坯尺寸留量有些已下降到±0.3mm,工业发达国家已普遍采用可控气氛等温球化退火工艺,退火时间大大缩短,生产率显著提高,其所用设备也向连续化、大型化方向发展,机械化自动化程度不断提高,如日本、瑞典、联邦德国、罗马尼亚和匈牙利等国家的一些企业都采用效率很高的辊底式连续等温退火炉,带有前后室,     

锻热淬火球化退火工艺提高冷冲模寿命

我们在GCr15钢制冷冲模上试用了锻热淬火球化退火工艺,并取得了初步效果。滚子冷冲模是冲制轴承滚子用的,过去,我们一直沿用等温球化退火工艺,退火后进行机械加工,最后淬火、回火,这样处理的冲模常因崩裂、裂纹或塑性变形而失效。为了提高冲模使用寿命,我们采取锻