扇形段CARB轴承损坏原因分析及改进措施

通过对因辊缝超标的扇形段进行拆解分析,发现导致辊缝超标的主要原因是CARB轴承损坏,而芯轴锁紧套、辊套尺寸精度及轴承的冷却是影响CARB轴承寿命的关键因素,通过改进辊子装配及优化冷却水等措施,提高了扇形段的使用寿命并改善了铸坯的质量。     

提高大型立式水泥磨磨辊装配精度的工艺方法

根据我国最大规格和最大生产能力的水泥原料立式磨设备中的磨辊结构特点及其工作性能的要求，论述了如何提高装配大型进口轴承、磨辊衬板、大型锥套及大型磨辊支架等关键零件精度的工艺方法。其中包括磨辊衬板的装配尺寸链的计算；装配大型锥度时所需压入力的计算；大型锥套装配后，在弹性变形状态下表面胀径的计算；几何形状特殊的磨辊支架与磨辊轴锥套之间热装尺寸及热装温度的计算。文中的各种理论计算为实践装配提供了精确而又可靠的理论数据，采用本文的装配方法和精确的理论计算有效地提高了大型磨辊装配精度。     

模切刀架轴承的轴向预紧力优化研究

针对模切刀架的轴承轴向预紧力不合理会导致装配时反复拆卸的问题,对模切刀架上刀辊轴承的轴向预紧力进行了研究。对模切刀架刀辊结构和轴承预紧的优化方法及其不足之处进行了总结;利用上刀辊轴承的配合过盈量与轴向预紧力的关系,分别对最小过盈状态和最大过盈状态下的极限轴向预紧力建立了数学模型;提出了一种基于有限元技术的模切刀架轴承轴向预紧力优化的方法,利用ANSYS Workbench中的六西格玛法对优化后的结果进行了可靠性验证。研究结果表明:当轴承满足极限轴向载荷条件时,实际装配的轴向预紧力保持在9 231.89 N～11 552.05 N之间,刀辊在最小和最大过盈状态下的最大等效应力与优化前相比分别减小7.2%和5.1%,最大变形分别减小6.9%和5.1%,其轴向预紧力的可靠度提高49%;模切刀架装配时反复拆卸的问题得到改善。     

振动刀套625Z轴承失效分析

用于高速旋转振动刀套的625Z滚动轴承在寿命期内经常发生提前失效,为了获取失效原因,对轴承的失效形式做了统计,得出不同失效形式所占的比例;校核了轴承的额定寿命,并对轴承进行拆套检查,发现润滑脂颜色异常,综合分析得出润滑失效是造成轴承提前失效的主要原因。润滑脂需根据实际的工况条件进行选择,同时要保证轴的制造精度以及与轴承的安装配合精度。     

多辊轧机轴承的应用及失效对策

介绍了多辊轧机和支承辊轴承的结构特点，阐述了对轧机支承辊轴承精度、载荷、润滑及寿命的要求，并介绍了该类轴承常见的失效形式及相应解决措施。     

轧辊及轴承对轧制成品精度的影响

论述板带冷轧机支承辊制造精度(同轴度误差)以及支承辊用四列短圆住轴承的精度等级对轧制成品尺寸公差的影响,并提出了选取轴承的建议.     

轧辊及轴承对轧制成品精度的影响

论述板带冷轧机支承辊制造精度(同轴度误差)以及支承辊用四列短圆住轴承的精度等级对轧制成品尺寸公差的影响,并提出了选取轴承的建议。     

数控加工配合件的分析研究

主要对配合件加工进行研究,分析了其加工工艺,对设备的选择、配合精度的要求和切削用量等进行了详细的讨论。以轴承套和箱体的数控加工过程为例,对加工工艺进行选择,分析了加工件的配合精度,并对工件装夹方案、走刀路线、刀具选择进行了说明,在保证精度的同时,提高了加工效率,实现了对配合件的精密加工。     

无心车床空心主轴系统振动特性分析及结构优化

利用Pro/E建立了空心主轴单元的三维模型,采用ANSYS对空心主轴单元进行了振动特性分析。通过在空心主轴上选取的6个关键节点,并取前轴承不同位置,对比分析不同前轴承位置时的固有频率及相应6节点处的振动特性,得到如下结论:刀具和调刀套节点处的振动对棒材加工精度影响最大,并在此基础上对空心主轴结构进行优化,提高了加工精度。     

森基米尔轧机支承辊成组轴承与中间辊弹性耦合系统接触机理

建立了森基米尔轧机支承辊成组背衬轴承与中间辊弹性耦合系统多界面接触机理分析模型,采用有限元法对弹性系统及界面接触问题进行了大规模数值迭代求解;并基于此模型研究了支承辊挠曲变形对支承辊成组背衬轴承系统接触行为的影响,得到了给定2种轧制力和耦合场作用下支承辊的挠曲变形及6套成组背衬轴承内部的接触应力分布状态,以及成组背衬轴承与中间辊的接触行为规律。结果表明,在给定轧制工况条件下,中间辊最大挠度远大于支承辊的最大挠度;支承辊挠曲变形对成组背衬轴承与中间辊间的接触均匀性以及轴承内部接触均匀性产生较大影响。     

立式加工中心及数控铣床主轴轴承御荷装置

介绍了一种立式加工中心及数控铣床主轴在执行换刀过程中,通过浮动安装在主轴箱体上的反扣环与主轴本体上端的固定拉环之间形成刚性对拉,来降低换刀过程中松刀力对主轴轴承的影响,从而有效地提高了加工中心主轴轴承精度的稳定性和使用寿命。     

油膜轴承锥套过盈装配过程中的压力分布及损伤

针对1580 PC热板带连轧机油膜轴承在装拆与使用过程中的锥套损伤问题,建立锥套装配的边界元力学模型及边界条件。利用三维弹塑性接触问题边界元法定量分析轧机油膜轴承锥套与轧辊辊颈过盈装配过程中的变形和载荷特性,通过设定不同加载模型的参数,对锥套装拆过程进行数值模拟。讨论油膜轴承偏载时锥套接触应力和变形对锥套与辊颈损伤的影响,得出装拆过程中不同胀型压力和轴向推力条件下的应力和应变变化规律,找出导致锥套损伤的根本原因,给出防止锥套与辊颈装配过程损伤的具体改进措施。利用制造出的两台轧机油膜轴承样机试验验证理论分析结果的正确性,并且找到油膜轴承损伤的根本原因。     

轧机油膜轴承锥套接触疲劳损伤的机理分析

研究了油膜轴承锥套与辊颈接触表面在轧制载荷作用下发生微动疲劳损伤的力学机理。在分析油膜轴承油膜压力分布特征的基础上,采用有限元法给出了锥套与辊颈接触区边缘产生接触应力集中和微滑移的分布规律,阐明了弹性结合连接的锥套与辊颈接触表面产生微动疲劳损伤的原因。利用断裂力学裂纹尖端应力场与接触边缘区域应力局部渐近场的等效原则,给出了疲劳裂纹自点蚀处萌生与扩展的力学条件。上述结果为锥套和辊颈的实际损伤状态及模拟试验所验证。     

大型轧辊辊颈锥度的测量及量规设计

在大型轧机油膜轴承与轧辊辊颈的制造及装配过程中 ,为保证轧辊辊颈与油膜轴承锥套的精密配合 ,对轧辊辊颈锥面的精度要求很高。轧辊辊颈尺寸如图 1所示 ,要求锥面大端直径误差小于0 0 8ｍｍ ,锥度误差小于 0 0 3ｍｍ。为保证辊颈的制造、安装及更换要求 ,必须对辊颈锥度及直径尺寸进行精确测量。由于辊颈锥面尺寸较大 ,无法采用常规的环规测量方法 ,其它直接测量方法也较难实现。本文介绍一种用于检测大型轧辊辊颈锥度及直径尺寸的锥度量规的设计原理及制造方法 ,该量规可在轧辊辊颈加工过程中及最终检验时使用。　　1　测量原理量规的基…     

一种主轴松刀卸荷机构在卧式加工中心上的应用

针对国内大多数加工中心主轴松刀机构都是将松刀力沿轴向作用在主轴轴承上的情况,设计了一种主轴松刀卸荷机构。该机构能有效改善主轴轴承的受力情况,从而延长了主轴轴承的使用寿命,保证了机床的加工精度。     

关于车削刀花问题的产生及其排除方法

车削刀花影响车床的加工精度和工件表面光洁度,是机床生产中的一个大问题。因此我们研究了几种常见的车削刀花现象产生的、原因,并找出了消除的办法,详细介绍如下: 1.断续线状刀花(图1) 这类刀花看起来 形状较规则,但刀花 间距不一致。这类刀 花产生的主要原因是 机床主轴轴承,特别 是主轴前轴承的精度 太低引起的。轴承精度低,引起主轴实际回转中心不断的变化。轴承的跳动,特别是径向跳动越大,引起主轴的实际回转中心和理想回转中心偏离也越大。在车削过程中试件一下子偏离刀尖远些,吃刀便残些;一下子又偏向刀尖,使吃刀深些,这样一深一浅的…     

邯钢镀锌化涂机涂辊轴承的定位防护

热镀锌生产线化学涂机的涂辊轴承受到酸性化涂溶液的腐蚀,基于工况还需要经常拆卸,并精确定位安装。溶液的腐蚀及安装精度的影响,严重缩短了轴承在机寿命。文中介绍了一种涂辊轴承定位防护密封装置,有效解决了存在的问题。     

轧机油膜轴承锥套微动损伤机理和多极边界元法

为揭示大型轧机油膜轴承等过盈量弹性结合锥套与辊颈粘结事故的产生机理,采用多极边界元法定量描述锥套与辊颈在液压胀形装配过程中的接触应力分布规律,发现锥套与辊颈装配就位时两端区域接触压力高度集中现象,其最大值超过辊颈屈服极限致使辊颈表面生成对应塑性变形的高应力区.通过过盈配合轴套与悬臂轴组成的旋转试验装置,对油膜轴承锥套与辊颈在轧制负荷下进行微动损伤模拟试验,证明辊颈与锥套随着轧辊转动存在相互微动现象,讨论轧制过程中锥套与辊颈两端高接触应力区域微动疲劳损伤导致两者发生粘结的机制.阐明等过盈量弹性结合锥套结构的不合理性,否定原有锥套淬火硬度低而导致粘结事故发生的观点.     

铰锥孔定锥径装置

铰推孔时，锥孔的直径尺寸较难控制，利用图示装置可容易地得到要求的尺寸及其精度，而且调换刀具十分方便。经生产实践证明，使用效果较好。其结构如图所示，校刀8通过两顶丝4与刀杆1固定在一起。刀杆又通过止推销5、止推轴承6与定位套3联系在一起。当刀杆转动和手动轴向进给时，铰刀、定位套也随之运动。当钦到要求的尺寸时，定位套正好与工件9接触。此时，定位套停止转动和下移，受定位套、止推轴承作用，刀针及其较刀也停止下移，从而使工件得到要求的径向尺寸。同时，刀杆在定位套内仍继续转动，并带动较刀转动以获得要求的表面粗糙度…     

轧机工作辊轴承优化与改进

为降低轧机工作辊轴承在机烧损,现将工作辊轴承进行优化改进,以提高轴承使用寿命、降低生产成本。