螺旋叶片的拉伸成形方法

介绍螺旋叶片拉伸成形工艺方法，以及如何采用中间层计算法准确计算螺旋叶片下料图尺寸。     

螺旋叶片三辊滚压成形机研究

利用三辊滚压成形理论设计了用于大型输送装置的大截面大导程大直径螺旋叶片的生产设备。可完成一定导程、直径、截形高度范围和相应厚度范围的各种螺旋叶片滚压成形，能极大地节省人力物力、缩短生产周期、降低生产成本、提高生产效率、提高工件制作精度和外观质量，具有大中小规模生产均适用等优点，具有很好的应用推广价值。     

采煤机滚筒螺旋叶片压制工装的研制

主要介绍了一种采煤机滚筒螺旋叶片压制工装的设计过程,通过此方法设计的工装,解决了以往压制采煤机滚筒螺旋叶片工装的加工工装复杂、成形不完整、质量差、效率低等缺点,并在设计过程中考虑到了叶片在压制过程中回弹现象对叶片尺寸的影响。     

气动控制螺旋叶片拉伸机的设计

气动控制螺旋叶片拉伸机是利用气缸向上提升支撑板,从而使固定支撑板上的螺杆向上运动,同时拉伸四片螺旋叶片毛坯,达到螺距要求时气缸停止动作,卸下拉伸成形的螺旋叶片,完成整个螺旋叶片的制作过程。该机具有制造简单、适应性强、效率高、能耗低、成本低等特点,特别适合用户在维修螺旋输送机时小批量生产螺旋叶片。文中介绍了螺旋叶片常用的几种加工方法,说明了气动控制螺旋叶片拉伸机的工作原理、结构以及气动控制回路的设计。     

铆焊型液力变矩器涡轮辊铆成形工艺仿真及参数优化

以一种典型的铆焊型液力变矩器涡轮为研究对象，针对涡轮装配成型中的外环-叶片-内环的辊铆成形工艺及尺寸开展研究。结合有限元仿真分析和试验手段，研究了叶片支耳的辊铆成形工艺，分析了拨倒、滚压成形工艺参数对滚铆成形精度的影响规律。以叶片材料的拉伸应力-应变曲线及各向异性系数等力学性能测试参数、涡轮总成的三维几何模型、辊铆工况为输入，建立了叶片支耳滚铆成形的有限元模型，采用Abaqus分别建立了支耳拨倒、滚压成形的有限元模型，分析了拨倒角度、滚压进给量和次数对支耳成形后的应力及应变分布、与内/外环的贴合间隙的影响，确定了较为合理的辊铆工艺参数。设计制作了快速滚铆工装，研制了涡轮总成样件，对比分析了样件实物中支耳的贴合度测试数据与仿真结果，验证了工艺参数的合理性。研究结果表明：叶片支耳成形采用3道分3次滚压成形后，回弹量最小，不大于0.1 mm且满足设计技术要求，辊压后支耳的成形应力最小、变形更均匀；经涡轮样件试制验证有限元仿真模型的准确性，误差小于7.7%。     

经济型桌面化快速成形系统的设计与建立

分析了开发经济型桌面化快速成形系统的可行性与现实意义,提出了系统应采用基于喷射技术的快速成形工艺,研究了系统的技术特性和结构,完成了系统设计,并描述了典型的设计实例。研究表明该类系统很好地满足了高度个性化成形、高度工艺柔性的使用要求。     

浅谈大型螺旋叶片的关键制造技术

分析了盾构机中螺旋叶片(有心轴式)的成形特点,介绍了其成形胎的设计方案及一种加工螺旋叶片的新方法,完整地阐述了大型螺旋叶片的关键制造技术。     

螺旋焊管成形技术分析

螺旋焊管能够以较窄的带钢生产直径较大的钢管,当时这种钢管产品的管体上容易出现波浪弯压痕,这是由于传统成形工艺中缺乏成形装置内压辊辊形设置的应用技术,导致辊形确定精确度差,而导致钢管产生波浪弯压痕。本文对螺旋焊管的成形技术进行了分析,提出了,提出了新的成形工艺设计,希望能够有效解决螺旋焊管的制造缺陷。     

一种快速成形不锈钢合页的工艺方法

以06Cr19Ni10材料为例，针对某型发射装置上不锈钢合页的成形加工技术难点，对加工工艺进行分析和研究。借助成形模具和液压机等辅助生产设备及工装，提高零件的生产效率和成形后的表面质量，同时降低工人的劳动强度，达到快速交付的目的。该成形工艺是一种可复制、易推广的加工方法，成形效率和经济效益十分明显。     

触媒框成形工装设计及应用

氨合成塔内件触媒框的成形，在制造中是个难点，通过技术攻关，设计了一种触媒框成形及防焊接变形工装，有效解决了触媒框成形及焊接变形问题，取得了很好的效果。     

一种U形金属波纹管成形工艺的研究

介绍了成形质量对U形金属波纹管疲劳寿命的影响,分析了各种成形工艺的特点及其成形质量,提出一种综合了几种成形工艺优点的新工艺,并通过简单的试验验证了新工艺对成形质量的改善.试验结果表明:新工艺能保证波形几何尺寸、改善波纹表面应力状态和粗糙度,可为波纹管的工艺设计提供参考.     

基于WTK软件的切屑形成与折断过程虚拟现实的研究

采用虚拟现实 (VR)技术 ,以 VC++6 .0和虚拟现实软件 World Tool Kid9.0为开发平台 ,以切屑折断数学模型为理论研究基础 ,对于给定的切削参数 ,实现了三维复杂槽型刀片在车削加工时切屑形成与折断过程的虚拟现实 ,预报了切屑折断过程 ,从而可评估切削刀片槽型设计质量 ,优选槽型 ,有利于缩短刀片设计和制造周期     

结构钢O型环拉弯成型工艺技术研究

介绍了O型环的结构特点,分析了常规工艺方法在产品成型过程中存在的不足,提出了采用拉弯成型工艺制造。型环,并由此制订了拉弯成形工艺方案。产品试制结果表明,制订的拉弯成型工艺方案可行,产品生产效率高,精度好,性能优良。     

球形容器无模爆炸成形质量控制

球形容器无模爆炸成形技术是一种整体成形新技术。本文通过大量实验和数值分析 ,对其成球质量进行了研究 ,其结果证明 :炸药量的准确控制和锥台壳体节数的合理确定 ,以及正确的焊接工艺等 ,都是保证球形容器具有良好成球质量的重要因素。     

大型薄板冲压模具毛坯快速制造新技术研究

以大型薄板冲压模具毛坯的快速制造为研究背景,介绍了一套原理简单可靠的基于离散型面模的毛坯曲面构件快速成形技术与装置。讨论了任意复杂模具型面的毛坯模块化原则与方法,并在此基础上探讨了给定毛坯模块成形过程的设计问题,提出了相关理论与方法。这些理论方法和技术已应用到汽车新产品模具的开发中,可将开发时间缩短达50％,具有产生重大社会效益和经济效益的潜力。     

Applying forming simulation to process and tooling designs for minimizing springback in split dowel manufacturing

In this study, FEA simulations were conducted to analyze the forming and springback of a split dowel forming process. Through 96 simulations, the best dimensional quality product from the current production tooling was obtained. However, it still cannot meet the customer’s geometrical requirement, so a metal finish process (secondary operation) is required. In order to minimize manufacturing cost and time, the secondary operation is not desired. Therefore, a new forming process and die design were developed through many iterative FEA simulations. This new design adds a short coin bead on the seam line area of the split dowel. It has been found that the springback amount is almost eliminated and the product quality exceeds the customer’s geometry requirement. Through this real industry case study, it is shown that FEA simulation can be used to not only optimize the current process but also design a new process and tooling.     

金属陶瓷零件近净成形技术

等离子熔射成形技术在金属陶瓷复合材料的近净成形中具有明显的技术优势。通过金属陶瓷零件熔射近净成形实验，详细分析熔射工艺过程和工艺参数对成形件质量的影响。研究表明等离子熔射成形技术可快速制造金属陶瓷零件，实现成形与加工一体化，且工艺简单、成本低，是金属陶瓷复合材料成形技术中很有发展潜力的方法。     

冷成形精密螺钉数值分析与工艺优化

利用有限元数值模拟仿真技术对精密微型螺钉的模具设计和成形工艺进行优化 ,对优化结果进行试验研究 ,并对成形缺陷进行金属学分析 ,讨论影响缺陷产生的因素 ,从理论上寻找缺陷产生的原因 ,从实践上印证理论分析和有限元模拟结果 ,最终得到可以消除裂纹和折叠缺陷的模具和工艺设计。     

基于广义装配原理的产品生长型设计

通过研究生物生长与产品设计之间的相似性,提出了基于广义装配原理的生长型设计过程,研究了广义装配原理的三个理论构成。首先,在产品生长阶段,为实现生长过程中的自然选择,提出了以复杂度理论为控制因素的设计推理策略;其次,提出了功能公差设计理论,通过加工成本以及基于多因素的模糊质量损失成本体现广义装配成本,在确保产品功能的同时,以较低的装配与制造成本为公差的分配策略;在产品进化阶段,为保证产品良好的装配性能,采用了虚实结合设计技术。将以装配质量因素为核心的产品复杂度、精度以及制造、装配成本等众多设计因素并行集成于生长型设计过程中,实现了以全生命周期装配质量保障为核心的产品生长型设计。     

汽车覆盖件冲压成形仿真研究进展

汽车覆盖件冲压成形仿真技术的发展,突破了原有汽车冲压件模具及工艺设计的设计方法,对保证工件质量、减少材料消耗、缩短产品开发周期、降低制造成本具有重要意义.概述了目前汽车覆盖件冲压成形仿真所涉及到的热点领域,如摩擦与接触、回弹分析、模具系统和工艺参数、材料屈服模型和板料形状设计,讨论了这些领域的研究进展和进一步研究的发展方向.