面向DFM的压铸件设计研究

基于DFM思想，在建立完整的压铸件信息模型、有效组织各种评价知识的基础上，建立了可对压铸件设计全面进行可压铸性分析、结构工艺性评价的工艺咨询原型系统。通过及时将评价结果反馈给设计者，指导修改不合理设计，有效地保汪了压铸件设计质量，缩短产品开发周期。     

锂电池原材料预处理至涂布工艺方案设计

为提高锂电池浆料制备的效率与质量,在现有工艺方案的基础上,设计了一种自动化程度较高的从锂离子动力电池原材料预处理工艺到涂布工艺的真空连续制浆工艺方案。并运用几何加权AHP法对应用比较广泛的三种制浆工艺方案与设计的真空连续制浆工艺方案进行方案评价。结果表明:影响浆料质量的关键因素分别是制浆系统自动化程度、混合分散工艺以及原材料预处理工艺;该工艺方案与现有的工艺方案相比具有一定的优势。以几何加权AHP法的结论为依据,对真空连续制浆关键设备进行了设计研究,最终得出了真空连续浆料制备系统原理图。     

CAE技术下的铝合金汽车支架压铸件工艺分析

基于CAE技术的铝合金汽车支架压铸件工艺在设计阶段就能依照所分析的结果,对具体方案进行改进,能够在很大程度上缩短产品开发、设计周期,降低生产成本,同时也在很大程度上提升了产品的质量与性能。对CAE技术下的铝合金汽车之家压铸件工艺分析。     

压铸件铸造缺陷的计算机模拟与预测研究

压铸件铸造缺陷的分析及预测研究对保证压铸质量具有非常重要的意义。针对复杂、小型、薄壁压铸件的收缩缺陷，综合考虑了压铸件形状及其凝固过程中温度变化对缩孔缩松及气孔发生的影响机理，在其凝固过程温度场数值模拟的基础上提出了一种新的压铸件缩孔缩松判据。应用该判据对压铸件收缩缺陷和气孔缺陷的发生及危险部位进行了模拟预测，并对模拟预测的结果进行了可视化显示。预测结果与压铸件缺陷实际发生情况一致。     

L形薄壁大平面压铸件成型模具的研制

国内外生产类似C7SB2电圆锯底板(图1)压铸件时,普遍存在工件翘曲变形和开裂等问题。本C7SB2电圆锯底板压铸成型模采用超常规的倾斜定、动模镶块,并利用定、动模框平衡侧压力,有效减小了压铸件的推出阻力;浇注与排溢系统及冷却装置的正确设计,使模具温度达到基本平衡,减少了压铸件的收缩变形。这些措施圆满解决了该大平面薄壁压铸件的成型质量问题。     

铝合金压铸件缺陷产生与控制

针对生产中的某种铝合金端盖压铸件,分析了压铸件产生拱起变形,以及表面产生冷隔缺陷的原因。并论述通过对压铸件结构、浇注系统和排气系统的改善,以及操作工艺上的注意要点等措施来保证压铸件的质量要求,实际效果显著。     

特殊薄壁零件压铸模新型桥接式浇注系统的研究

对于某些特殊结构的薄壁箱体形压铸件,当采用常规的浇注系统时,无论浇口的位置与尺寸参数如何选择都很难保证压铸工艺的稳定性,铸件的尺寸精度与表面质量低,废品率高。针对这一生产问题,在生产实验研究的基础上,设计了一种新型桥接式浇注系统,并结合实例给出了内浇口尺寸参数的确定原则,保证了此类压铸件的工艺可靠性,提高了压铸件的尺寸精度,避免了“冷隔”和过大的变形,确保了压铸件质量。     

压铸件质量控制方法的应用

通过对压铸件采取一些质量检测措施,来及时发现压铸件存在的各种质量缺陷,并及时对压铸工艺进行现场校正,从而可避免生产中批量质量问题的发生,为企业降低废品率、减少质量损失提供了一个切实可行的操作方案。     

压铸模具中分型面设计探讨

论述了压铸分型面的类型和选择,并对典型压铸件分型面进行了方案的确定和分析.阐述了不同压铸模分型面对模具工件和压铸件质量的影响.     

低转速输送管半固态浆料制备装置控制系统的研究

介绍了低转速输送管半固态浆料制备装置的原理和组成，设计了该装置的智能控制系统并详细介绍了该控制系统的总体设计及软硬件方案。实验证明，该系统对金属半固态浆料微观组织具有良好的控制作用，实验结果具有稳定的重复性。     

薄壁箱体压铸件浇注系统的设计

针对薄壁箱体压铸件模具,设计了新型搭接式浇注系统,并给出了内浇口等的结构参数确定的原则与方法;浇注系统采用双边进料方式,可保证压铸件工艺的稳定性,提高了压铸件的形状与尺寸精度,避免了冷隔、充不满和变形过大等缺陷的产生.为此类压铸件的生产实践提供了有益的方法.     

镁合金压铸件的设计与制造

介绍了镁合金的优点及快速增长趋势,介绍了日立齿轮盖镁合金压铸件模具的设计过程。     

压铸模斜销侧向抽芯机构参数设计分析

压铸模是保证压铸件质量的重要的工艺装备,直接影响着压铸件的形状、尺寸、精度、表面质量等。压铸生产过程能否顺利进行,铸件质量有无保证,在很大程度上取决于压铸模结构合理性和技术先进性。     

基于SPC的压铸质量监控技术研究

为提高铸件质量、解决压铸制造中质量管理问题,将统计过程控制(SPC)技术应用于压铸制造过程,提出了面向压铸制造的SPC质量监控技术。实际应用结果表明:该技术可以显著提高压铸件质量,降低压铸件的废品率。     

基于机器人的高速切削系统的切削工艺参数研究

压铸件产品的飞边一直是影响压铸件产品质量的一个重要因素,为实现压铸件飞边的自动化去除,设计了一套基于机器人的高速切削系统。利用机器人进行高速切削,并对高速切削工艺参数进行研究。采用单因素试验法对铝铸件进行了铣削试验,分析了在工件坐标系中三方向分力随着切削用量的变换规律。其结果可为基于机器人的高速切削系统的设计提供一定的参考,也可为基于机器人的高速切削系统在实际切削时的切削用量选用提供借鉴。     

合理选择浇口位置 改善压铸件质量

一副压铸模具的顺利投产是一个压铸件成功开发的关键环节,而浇道系统的良好设计是保证压铸模具正常生产的前提。特别是一些有特殊要求（如气密性、表面粗糙度等）的产品,批量生产时,这些特殊要求往往成了考核一个压铸模具成功与否的关键指标。我们在实际生产中发现,虽然影响压铸件特殊要求质量的因素较多,但浇口位置的设置往往是一个不可忽视的环节,不恰当的浇口位置设置会造成一副模具的整体报废,或使模具生命周期大打折扣。本文以生产实践中压铸模浇口位置的设置对压铸件质量的影响作一简要的阐述。     

挤出式3D打印机压力系统的模糊自适应控制

陶瓷浆料的挤出成形系统具有较强的参数时变性,传统的PID控制方法难以精确控制实现挤出压力的快速稳定,造成料筒内陶瓷浆料受力紊乱,影响挤出丝的成形质量进而影响陶瓷制件的精度。针对以上问题,对陶瓷浆料挤出过程中的压力变化进行分析,在传统PID控制的基础上,引入模糊自适应PID控制方法控制打印系统的挤出过程,并进行了过程仿真和实验。结果表明,模糊自适应PID控制方法优于传统PID控制方法,可以快速有效地稳定挤压力,提高陶瓷零件成形质量。     

复杂压铸件铸造应力集中区域经验预测研究

针对薄壁、多孔洞压铸件的空间体数据场信息提取及有限元分析十分困难，很难对其进行凝固过程热应力场数值模拟计算的情况，应用铸造应力的产生机理，提出了基于压铸件凝固过程温度场与铸件结构分析的复杂压铸件铸造过程应力集中区域的快速经验预测算法；实现了对压铸件铸造应力集中区域(热裂及变形危险区域)的预测。经过实际应用，取得了满意的效果。     

旋转挤压缩小铝合金压铸件油道孔径的工艺

介绍了一种旋转挤压缩小铝合金压铸件油道孔径的工艺,论述了技术质量要求,分析了工艺难点,设计了专用设备中的铆头,并给出了工艺过程中的注意事项。通过检测确认,采用这一工艺,螺堵拉拔力、油道泄漏量等均满足技术质量要求。     

压铸模具设计与压铸工艺

压铸模具是压铸生产中重要的工艺设备。金属液在压铸模具中冷却凝固，最终形成压铸件。压铸件的形状、尺寸、质量，以及压铸生产的顺畅性都与压铸模具密切相关，因此正确合理地设计压铸模具至关重要。