罩壳压铸成形数值模拟分析与缺陷的量化表示

以常见的罩壳压铸件为例,应用MAGMA模拟软件,采用流体流动模拟分析和凝固补缩模拟分析,对罩壳的卷气夹杂和缩孔缩松这两种缺陷进行了预测。利用Visual C++编制了图像处理程序,对卷气夹杂和缩孔缩松这两种缺陷的数值大小进行了量化。量化之后的结果,能为后期优化产品的铸造工艺设计和保证产品质量提供了有力的依据。     

基于CASTSoft_CAE软件的铸件缺陷预测

以金属凝固理论为基础,I-DEAS和CASTSoft_CAE软件为平台,建立法兰盘凝固过程的三维模型。对法兰盘凝固过程的温度场和凝固过程进行数值模拟,温度最大值出现在法兰盘中心部位,最小值出现在法兰盘边缘。应用新山判据预测铸件可能出现缩孔、缩松等铸造缺陷的位置,发现在法兰盘中心处出现缺陷。     

ZL101A机构箱铸件缩孔缩松缺陷数值模拟分析

针对传统砂型重力铸造制备ZL101A铝合金机构箱铸件普遍存在的缩孔缩松等缺陷,运用华铸CAE软件对该铸件的凝固过程进行了模拟,对初始铸造工艺进行了优化。结果表明:经过液相分布→缩孔形成→Niyama缩松分析后,精确预测了缩孔缩松缺陷产生部位;优化后铸造工艺制备的ZL101A机构箱铸件缩孔缩松较少,且分布较合理。     

大型球磨机端盖铸造工艺模拟及优化

利用三维绘图软件生成球磨机端盖铸件实体模型,运用华铸软件对球磨机端盖铸造工艺进行温度场的数值模拟,预测缩孔、缩松等缺陷产生的部位,并分析形成原因。根据模拟结果对冒口、冷铁尺寸进行改进,优化工艺。改进的工艺实现了顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷,保证了铸件质量。     

铸铁件铸造缺陷的有限元分析

采用有限元法建立了铸件凝固过程的数学模型，考虑材料随温度变化的非线性因素和相变中结晶潜热问题，对铸造凝固过程进行了数值模拟，得到了铸件在凝固过程的瞬态温度场、温度梯度场的分布和变化规律。预测出了铸件可能出现缩孔、缩松等铸造缺陷的位置，结果表明模拟预测与生产验证结果基本一致。     

ZL104铝合金刀盘体的铸造工艺优化

公司生产的ZL104铝合金刀盘体铸件厚壁处常出现缩松缩孔缺陷。使用芸峰CAE软件对此盘体原有的铸造工艺进行凝固过程模拟仿真,预测缩松缩孔缺陷位置与实际生产相吻合。优化工艺后,再次用CAE软件进行模拟仿真,得到合理的方案后,在实际生产中应用,毛坯加工后该区域的缩松缩孔完全消除,获得了合格零件。     

华铸CAE工艺模拟在辙叉铸造生产中的应用

应用华铸CAE工艺模拟软件,对辙叉充型和凝固过程进行工艺模拟,预测了产生缩松、缩孔缺陷产生的位置,优化了铸造工艺,大大缩短了试制和生产周期。采用优化后工艺生产的辙叉产品有效预防缩孔、缩松等缺陷的发生,产品质量得到了保障。     

铸钢件缩孔缩松预测方法及判据浅析

综述了铸钢件凝固过程缩孔缩松形成机理，对数值模拟预测方法进行了对比分析，提出了适用于铸钢件模拟预测的综合方法。     

铝合金汽车轮毂铸件凝固过程缺陷CAE分析

用对比定量的方法研究了浇注温度、模具预热温度对模具温度场的影响,探讨了冷却方式、浇注速度及模具结构对铸件缺陷的影响.运用某铸造模拟软件对其模具及铸件进行了压铸过程温度场分析和轮毂低压铸造充型及凝固过程做了模拟分析,介绍了铸件缺陷-缩松,缩孔的成因,利用CAE技术分析了铝合金汽车轮毂在凝固过程中浇注速度、冷却方式对缩松,缩孔的影响。     

铸铣件的浇注系统和冒口 第五讲 灰铸铁与球铁缩孔、缩松的形成

第五讲灰铸铁与球铁缩孔、缩松的形成缩孔和缩松是铸件上常见的一种缺陷。要避免这种缺陷的产生,铸造工人就需要知道铸铁的收缩规律,缩孔和缩松的形成原因,体积的大小、形状及分布的规律,以及掌握防止这些缺陷的工艺措施。一、铸铁的收缩一般的物体具有热胀冷缩的规律。高温的铁水浇入砂型后,从冷却凝固直至降到常温,在这个过程中,体积会出现减小的现象,我们称为收缩。如果我们对收缩过程不采取必要的工艺措施,铸件往往会出现缩孔、缩松、裂     

复杂压铸件铸造应力集中区域经验预测研究

针对薄壁、多孔洞压铸件的空间体数据场信息提取及有限元分析十分困难，很难对其进行凝固过程热应力场数值模拟计算的情况，应用铸造应力的产生机理，提出了基于压铸件凝固过程温度场与铸件结构分析的复杂压铸件铸造过程应力集中区域的快速经验预测算法；实现了对压铸件铸造应力集中区域(热裂及变形危险区域)的预测。经过实际应用，取得了满意的效果。     

镁合金轮毂低压铸造工艺数值模拟

对汽车上镁合金轮毂的低压铸造过程进行了数值模拟，研究了填充和凝固过程中温度场与流场的分布，预测在此过程中可能出现的各种缺陷，结果发现，通过降低浇注速度，可有效地消除在浇铸过程中所产生的气孔和部分缩孔缺陷。对于容易在轮辋与轮辐连接处产生的热节，通过对这些部位的模具冷却性能进行研究，分析了不同冷却方式对热节产生的影响，结果发现，单独设置侧模冷却管道是一种有效的冷却方式，可以使热节减小，并使其位置发生改变。     

汽车缸套离心铸造凝固数值模拟研究

建立汽车缸套离心铸造凝固过程的数学及物理模型,对汽车缸套离心铸造的凝固过程进行数值模拟,得到汽车缸套离心铸造过程中的温度场、液固相分布及缩孔缩松状况。结果表明:采用数值模拟分析能够使汽车缸套的高速、高温、复杂的卧式离心铸造过程可视化,并可方便地通过改变铸造参数来分析对铸造效果的影响;合适的铸型转速会对充型产生较大的影响,过小则会产生雨淋现象,过大则会使充型不连续;为减少铸件外表面及端面与内表面中心部分凝固速度的差距,可以适当提高铸型的预热温度。     

压铸成型工艺设计与缺陷分析的神经网络模拟

对于误差逆传播 (BP)神经网络标准及改进型算法中的神经元联接权更新机制进行了分析。作为实际应用 ,基于MATLAB神经网络工具箱函数 ,研究了两个例子 ,一个是不同合金种类及不同复杂程度的型腔结构下浇注温度的选择 ;另一个是压铸工艺的缺陷分析。采用的算法分别为恒定学习率 附加动量项改进型BP算法和自适应学习率 附加动量项改进型BP算法。通过在实际模拟中比较这两种算法的训练效率 ,可得到结论 :自适应学习率 附加动量项算法是精确模拟压铸工艺映射问题的较为理想的方法。基于这一方法 ,文中最后给出了网络模拟测试的结果     

Numerical simulation of low pressure die casting of magnesium wheel

The application of magnesium in the automotive industry contributes to reduced fuel consumption and CO₂ emissions. Nowadays, most magnesium components in automobiles are manufactured by die casting. In this paper, simulation of the low pressure die casting process of a magnesium wheel that adopts FDM (finite difference method) is presented. Through calculating the temperature and velocity fields during filling and solidification stages, the evolution of temperature and liquid fraction is analyzed. Then, potential defects including gas pores in the middle of the spokes, shrinkage at the top of the rim and the rim/spokes junctions are predicted. The reasons for these defects are also analyzed and the solutions to eliminate them are presented. The air gas pores and shrinkage at the top of the rim are eliminated effectively by reducing the pouring velocity. Furthermore, the cooling capacity at the rim/spokes junctions is also investigated in the paper. Through analysis of the shrinkage defects generated in various cooling modes, it is proven that the cooling pipe system set in the side mould alone is a valid way to enhance the cooling capacity at the rim/spoke junction areas. Finally, the strength analysis is carried out for further verification of the effectiveness of the new cooling method.     

自动变速箱油泵盖低压铸造工艺开发应用

介绍自动变速箱油泵盖低压铸造工艺开发应用经验,针对生产中发生的缩孔、缩松、气孔等缺陷制定合理的控制措施。     

强制风冷在大型铸钢件砂芯上的应用

通过活动横梁铸件简化模型研究了冷铁、自然风冷和强制风冷对厚壁回转体大型铸钢件凝固时间和砂芯温度场的影响。砂芯采用强制风冷铸件凝固时间最短,而采用冷铁不能缩短铸件凝固时间。通过对比不同冷却条件砂芯的温度场发现无强制冷却砂芯和冷铁砂芯分别在13 h和12 h出现热饱和现象,随后砂芯中心到铸件的温度梯度转为负值,砂芯向铸件输送热量;而砂芯采用自然风冷和强制风冷时从砂芯中心到铸件建立了正的温度梯度,能有效吸收铸件凝固期间释放的热量而改善其冷却条件;强制风冷对流换热系数高,冷却作用明显。对活动横梁铸件原始工艺改进,砂芯采用强制风冷;模拟结果与原始工艺相比缩孔位置上移,表明冒口补缩能力增强;同时砂芯实测温度场与模拟温度场相吻合,验证了模拟结果的可行性,由于砂芯在高温热作用下的时间短,经改进工艺所生产的活动横梁铸件中心孔表面无机械粘砂。     

基于ANSYS的铸钢车轮铸造过程的温度场分析

为观察铸钢车轮凝固时内部的温度分布情况，利用ANSYS软件对铸钢车轮铸造过程进行了瞬态热分析模拟，得到了冷却时铸钢车轮的温度及温度梯度的分布，模拟结果较真实地反映了铸钢车轮的温度变化过程，从而可以预测缩孔、缩松、热裂等缺陷出现的位置及可能性，为优化铸造工艺方案提供了科学依据。     

基于ANSYS的铸钢车轮铸造过程的温度场分析

为观察铸钢车轮凝固时内部的温度分布情况,利用ANSYS软件对铸钢车轮铸造过程进行了瞬态热分析模拟,得到了冷却时铸钢车轮的温度及温度梯度的分布,模拟结果较真实地反映了铸钢车轮的温度变化过程,从而可以预测缩孔、缩松、热裂等缺陷出现的位置及可能性,为优化铸造工艺方案提供了科学依据。     

爆发器孔座近凝固点浇注工艺技术研究

针对采用传统浇注工艺生产某产品爆发器孔座中存在的问题,按照为解决浇不满、缩孔、缩松以及夹杂和针孔等问题,而对浇注温度、铸型温度和保温温度等工艺参数进行调整的思路,通过对试验结果进行对比分析,大胆突破了传统浇注工艺中浇注温度和铸型温度要求的束缚,研究形成了爆发器孔座近凝固点浇注工艺,并对其中包含的减少缩孔、缩松,提高充型能力,以及减少氧化夹杂和针孔的机理、工艺过程、效果评价和创新点进行了阐述。