窄槽开槽焊叶轮焊接工艺试验及应用

本文论述了采用手工钨极氩弧焊封底，手工电弧焊填槽等焊接方法实现叶轮窄槽开槽焊的可行性。通过设备改进，大量的工艺试验证明叶轮窄槽开槽焊工艺可焊性良好，并针对叶轮常用的三种材料确定了焊接工艺规范。叶轮窄槽开槽焊接工艺已取代旧式开槽焊，并广泛的应用于离心压缩机叶轮的生产。     

48万吨/年尿素CO_2离心压缩机高强度不锈钢塞焊叶轮工艺试验

前言我厂承制的年产48万吨尿素成套装置的主要设备CO_2离心压缩机,由于其转速高(低压缸7200rpm,高压缸13900rpm),叶轮应力大(最大为4326kg/cm~2),压缩机进口压力为1.2kg/cm~2,出口压力为144kg/cm~2,叶轮出口宽度b_(max)=40mm,b_(min)=3mm,同时,又由于介质为饱和CO_2气体,因此要求叶轮耐腐蚀。据引进的同类设备中,叶轮材料采用高强度不锈钢,宽流道采用角焊,窄流道原采用电腐蚀加工,最近已开始采用塞焊工艺。综合上述情况,我厂决定首先进行小流道焊接叶轮试验。因电蚀加工效率较低,塞焊工     

离心式压缩机叶轮塞焊总结

1976年第二季度,我们初步试验用塞焊方法制造了一个窄流道离心式压缩机的叶轮。经超速试验表明,质量良好,现将叶轮的焊接总结如下。 HL-200/8型离心式压缩机四级叶轮的外径为325毫米,外元线速度为 280.63米/秒,选择材料为 33CrNi3Mo,设计尺寸见图1。     

透平压缩机闭式叶轮自动焊试验研究

采用熔化极气体保护自动焊从流道内焊制出口宽度较小的透平压缩机闭式叶轮,是比较困难,国内外报导甚少。本文通过30万吨/年乙烯透平压缩机闭式叶轮的细丝熔化极气体保护自动焊试验,简要地介绍了对出口宽度25mm以上叶轮自动焊的工艺方法、焊接工艺过程、主要工艺装备及焊接质量控制等问题。图20、表11。     

超窄流道小流量离心压缩机的实验研究

首先对超窄流道小流量离心压缩机进行了性能测试,并采用三孔探针对离心压缩机叶轮出口、无叶扩压器出口、回流器出口处流场进行了实验测量,以更好地认识各部件出口的流动机理,从而搞好各部件间的匹配,提高离心压缩机的性能。最后通过实验分析,从各部件相互匹配的角度,对该实验离心压缩机的改进提出了建议。     

离心通风机轮盖回转分段成型模设计及应用

离心通风机轮盖回转分段成型模设计及应用西安风机厂雷晓育一、叶轮轮盖的工艺性分析离心通风机叶轮轮盖的分段成型，一般是将压制轮盖的坯料分为若干块，压制成型后再拼焊而成，这种方法要求成型准确，且拼接难度大，焊接后变形难以修正，模具制造难度大、费用高。本文介...     

一种基于Matlab的离心压缩机叶轮快速成型方法

为了缩短设计周期,实现离心压缩机叶轮的快速成型,以某离心压缩机的参数设计为例,基于Matlab编程实现传统单流道法和保角变换法对离心压缩机叶片进行轴面投影图、三维骨线图的绘制并得到三维骨线坐标。最后将三维数据导入到Pro/E中,生成三维离心叶轮。整个设计过程采用计算机辅助设计,减少了人工误差并提高了设计效率,便捷地做到参数可调与人机操作,设计思路和方法将为叶轮机械快速成型方法的研究提供参考。     

时序效应对离心压缩机叶片非定常气动负荷影响

针对国内某大型企业不同机组离心压缩机叶轮叶片进行非定常流动数值分析,通过求解三维瞬态N-S方程组,得到流场分布和叶片表面的静压载荷信息。利用数值实验方法获得离心压缩机不同时序位置叶轮叶片表面动载荷的变化,并通过傅里叶变换得到叶轮叶片表面动载荷的分布特性,进而分析不同时序位置叶轮叶片表面气动负荷的差异。数值计算表明,时序效应对离心压缩机流道内流动以及叶轮叶片的非定常气动负荷存在不可忽略的影响,且合适的时序位置具有改进压缩机级性能的潜能。动载荷是压缩机叶轮叶片结构发生疲劳破坏的诱因,且不同机组离心压缩机中的时序效应对气动载荷的影响具有一致性。     

小流量离心压缩机级内流动的数值研究

用CFD手段对某小流量离心压缩机级流量系数进行了数值模拟,得出了叶轮内部流动的细节,考察了叶轮内部二次流沿流向的发展.并分析了叶轮内部流场特征的形成原因.结果表明:该压缩机叶轮的二次流沿流道发展是减弱的,并且对叶轮出口通流速度和出口气流角影响很大.     

高速小尺寸离心压缩机级内非定常流动的数值研究

采用非线性谐波法在设计点及近失速点,对应用于环保曝气装置的高速小尺寸离心压缩机级内流动,进行了非定常流动数值模拟,获得了该离心压缩机流道内的非定常流场结构,重点分析了流道中的损失结构及分布、二次流形式以及叶轮叶顶泄漏流动。研究结果表明:设计点小尺寸离心压缩机级内非定常效应不太强烈,而近失速点流道内的损失明显高于设计点,流道内的非定常效应也要强于设计点,同时,非线性谐波法可有效地模拟动/静非定常干涉。     

后倾式离心风机叶轮机器人焊接工艺优化

在后倾式离心风机叶轮机器人焊接时，为了既保证焊缝质量又最大程度减小焊后变形量，综合运用热弹塑性有限元法和固有应变法对其焊接工艺进行优化。利用基于热弹塑性有限元法的Visual-Environment软件，结合双椭球热源模型对焊缝熔池情况进行数值模拟和实验验证，得到了最优焊接参数。在已知焊缝固有应变的情况下，采用基于固有应变法的Weld Planner软件对后倾式离心风机叶轮在不同焊接顺序和焊接方向下产生的变形进行了预测，得到了最优焊接顺序和焊接方向。运用得到的最优焊接工艺对后倾式离心风机叶轮进行试生产，其焊后变形情况与数值模拟得出的结果较为一致，满足产品的质量要求。     

空压机叶轮破裂原因分析

针对某石化公司离心压缩机叶轮多次发生开裂、掉块等故障以及裂纹形成机理进行了分析。分析结果表明了叶轮开裂原因系疲劳开裂，叶轮焊接缺陷产生了焊接弧坑，造成表面应力集中，气流激振加速了裂纹扩展。     

板焊类离心式高效模型风机的试验研究

通过对板焊类离心式高效模型风机叶轮进行轴向和径向切割后的性能试验，得到了其相对于标准机号的性能曲线的拓展范围。同时也得到了叶轮宽度和直径变化的最大范围，并提出了这类高效模型风机的压力系数计算公式及叶轮冲角的范围。另外，试验结果还表明采用三元流空间叶片可提高模型风机的性能。     

供暖系统混水离心泵叶轮正反问题计算

基于流线迭代法和逐点积分法,用Fortran语言编程实现了供暖系统混水离心泵叶轮的水力设计,讨论了轴面流道形状、叶轮包角和滑移系数对设计计算结果的影响.基于Navier-Stokes方程,在贴体坐标系中,采用交错网格技术和SIMPLEC算法,对依据不同设计参数设计出的两个叶轮内部流场进行了数值模拟,并将计算得到的流场压力分布和轴面速度分布进行了对比,同时对两个叶轮进行性能预估.研究表明:轴面流道形状和叶轮包角影响叶轮内部压力场和速度场的均匀性,导致两个叶轮的水力效率值存在约2%的差别.     

一种新的中间流线绘型方法

以叶轮设计原理为基础,在确定出离心叶轮全部几何参数之后,以计算方法划分叶轮轴面流道内的中间流线.实际效果表明,该方法可靠,能缩短设计周期,提高设计精度.     

超高速离心叶轮中固体颗粒运动轨迹的数值模拟与分析

为解决和预测固体颗粒对超高速离心叶轮的冲击磨损问题,以多相流理论为基础,采用了雷诺应力模型结合颗粒轨道模型的方法,通过对超高速离心叶轮内气固两相湍流场的计算,得到了颗粒在叶轮中的运动轨迹;并用CFX对不同粒径的固体颗粒在超高速离心叶轮内部流场中的运动轨迹进行了数值模拟。模拟结果与已有实验结果吻合,说明采用雷诺应力湍流模型能准确描述超高速离心叶轮中固体颗粒的运动轨迹。     

考虑气流激振效应的离心式压缩机叶轮强度分析＊

以往离心式压缩机的叶轮强度设计主要基于静力分析结果,忽略了非定常气动力引起的脉动应力。工程实际表明,许多叶轮的破坏并非静强度不足,而是材料的高周疲劳破坏。考虑离心式压缩机叶轮的非定常气流激振效应,给出了动应力计算和结果后处理过程中应注意的几个问题。气流激振下的动应力分析可以确定叶轮在气动荷载和机械荷载联合作用下的交变应力,为疲劳分析和可靠性设计打下基础。     

低比转速离心泵叶轮造型及有限元网格划分一体化分析

在作图法的基础上，整理了完整的低比转速离心泵叶轮的计算机建模方法，根据叶轮几何形状及建模方法的特点采用节点连接和几何变换相结合的方法，发展了一种有效的离心泵叶轮三维有限元网格自动生成的算法，编制了界面友好的三维网格自动生成程序。使用该程序只需输入叶轮基本几何参数，即可得到泵叶轮三维有限元分析网格，为进，行实际叶轮的造型与有限元网格划分一体化设计奠定了基础。     

低比转速叶轮内部流动的数值计算

为了解复合叶轮内部流动特性,采用雷诺时均Navier-Stokes方程和Spalart-Allmaras湍流模型对4长叶片的普通叶轮和4长4中8短16叶片的复合叶轮内部流动进行了数值模拟,得到了设计工况下两种叶轮内部流场分布,分析了中、短分流叶片对叶轮内部流场的影响。计算结果表明:采用长、中、短叶片设计的复合叶轮可以改善流道内流场分布,提高长叶片吸力面压力,有效地阻止液流的脱流,复合叶轮可以获得更高的静压差,有效地提高了离心泵的扬程。     

前向离心风机采用不等距叶片叶轮降噪的试验研究

为了降低T9-19No.4A前向离心风机的噪声,针对该风机设计了两个不同叶片间距的不等距叶片叶轮,并对原风机和两个改进后的风机进行了试验,对采用不等距叶片叶轮降低前向离心风机噪声进行了初步探索.试验结果和分析可供同行进行同类研究时参考.