一种基于数字图像的圆度测量方法

本文主要研究基于数字图像处理技术进行非接触测量轴类零件圆度的方法,首先对CCD摄像机采集到的图像进行处理,然后对处理后的图像进行边缘检测,最后运用极点拟合法进行圆度误差的评定。该方法具有很好的实时性,可以实现在线式非接触测量。通过实验证明,使用极点拟合法评定圆度误差,不仅可以提高测量精度,并且避免了圆度误差评价的非线性求解问题,运算简单,速度快,可应用于实际圆度测量数据的处理。     

圆度误差测量数据的自动采集与处理

在分度头上用测微仪测量圆度误差，利用计算机对测量数据进行自动采集与处理，其测量和处理精度高，速度快，操作方便，可以近似替代价格昂贵的圆度仪。现简要介绍该系统所用的硬件和软件。     

谐波与圆度误差分析的范数理论

在测量圆度误差和分析谐波时,为了从测量信号中提取测量对象的真实信息,测量系统的偏心滤波就成为一个很重要的问题.目前,经常采用的方法有最小二乘法、卡尔曼滤波法和三传感器法等.此处研究这些方法的缺陷.研究表明,这些方法有较大的非线性误差和干扰误差.为了解决这些问题,使用范数理论,提出一种谐波与圆度误差分析的新方法.这种新方法对各种类型误差的衰减能力很强,相对圆度误差真值的收敛性很好,参数估计误差很小.     

基于虚拟仪器的圆度误差测量系统设计

采用LabVIEW平台设计了基于虚拟仪器的圆度误差测量系统,实现了数据采集,数据分析与处理,实现了圆度误差最小二乘圆评定法算法,提高了圆度仪测量的速度和误差评定的自动化水平。     

基于混沌机理的圆度误差测量数据的处理方法

介绍了基于最小二乘圆法的圆度误差的评价方法。为了防止搜索求解过程中出现局部最小的问题,提出了基于混沌机理的圆度误差测量数据的搜索算法,试验表明该方法具有较好的全局最小特性。     

微机高精度传动链误差综合测量系统

机床传动链误差分析在高精度机械设备中占有越来越重要的地位，其误差测量分析方法也是多种多样的。该测量系统采用圆光栅作为信号传感器，用计算机对传动链进行在线检测，并用专用误差分析软件对采集数据进行处理。该系统适用于多齿轮减速器传动链精度的测量。     

圆度误差的在机测量

介绍了一种加工中心上在机测量圆度误差的方法.利用加工中心高精度的运动机构,采用导电触发式测头和上位计算机构成了在机测量系统;采用最小区域法开发了圆度误差测量软件和测量宏程序.该系统在重复定位精度为0.005 mm的三轴立式加工中心上测得的圆度误差精度可达到0.01 mm.     

基于小波变换软测量技术在大型回转体中的圆度误差方法研究

针对大型回转体圆度误差难以检测的问题,采用非接触式软测量技术以相对测量方法采集大型回转体零件回转面的实测信号,基于小波变换消噪滤波的方法,快速分解提取实测信号中的圆度误差信号,通过圆度误差的评定计算大型回转体的圆度误差。结果表明:该方法能够有效提取大型回转体实测信号中的圆度误差信号,通过实例计算,某2000 mm直径回转体的圆度误差为0.32 mm,该方法为大型回转体圆度误差计算提供一定的理论依据,具有一定的实际应用性。     

圆柱体零件圆度与圆柱度非接触测量系统

圆度和圆柱度是圆柱体零件的重要检测项目.针对目前圆柱体零件圆度与圆柱度采用人工接触式测量,存在效率低、精度差、易损伤零件等缺点,设计了基于激光位移传感器的圆柱体零件圆度与圆柱度非接触测量系统.这一测量系统基于误差分离技术,利用标准球和标准环规测量,分离出偏心误差、回转运动误差、导轨误差,进而提高检测精度.通过自律验证法,基于这一测量系统对不同圆柱体零件进行多组对比检测试验.试验结果表明,这一测量系统检测精度达到10 μm,可以实现圆柱体零件圆度和圆柱度的检测,提高检测效率和检测质量.     

柴油机轴承孔圆度圆柱度误差的测量

我国铁路上奔跑的内燃机车所用12V240柴油机机车结构复杂,尺寸和形状位置精度要求严格。以前对于主轴承孔圆度和圆柱度误差的测量是应用量表以两点法测量,由于测量精度低,又不能直观(不能显示实际圆图形)看到实际圆,曾一度是我厂主要质量问题。我们经过三年的努力,研制成功了应用于现场测量柴油机体主轴承孔φ235_0~(+0.046)mm,圆度、圆柱度误差为0.02mm的测量装置,并能对测量结果打印绘图。该测量装置对其它箱体零件孔的圆度和圆柱度误差测量也有一定的参考价值。     

温室数据采集器误差分析及校正

为降低温室数据采集器误差水平。通过分析采集器的硬件结构,依据误差分析理论综合计算温室数据采集器光照强度、土壤湿度、环境湿度理论误差值。选择各参数高精度温室数据采集仪表对比测量,计算采集器的实际测量误差,然后参考理论误差进行误差插值校正,调整温室数据采集器光照强度、土壤湿度、环境湿度的误差到理论误差范围之内。     

大距离分布孔系同轴度和尺寸检测系统的设计

提出了一种针对孔系零件同轴度和内径尺寸的测量方案,以基准激光束建立绝对坐标系,使用多功能自定心测头作为运动测量部件来采集被测目标的参数信息,通过数据处理系统和误差补偿方法评定大距离分布孔系的内径值和同轴度误差,可以实现对大距离分布孔系内径和同轴度快速测量与高精度测量的统一,从而解决了大距离孔系零件尺寸和同轴度检测难且不易返修的问题。     

一种大型齿轮齿距偏差和累积偏差的测量方法

文中以一种大型齿轮为研究对象,提出了基于激光跟踪仪的测量齿距偏差和齿距累积偏差的相对测量法。与常规的测量方法相比,该方法扩大了大型齿轮齿距偏差和齿距累积偏差的测量范围。文中论述了相对测量法的原理,推导了齿距偏差和齿距累积偏差的计算模型,解决了大型齿轮齿距偏差和累积偏差的测量难题。该测量方法可以有效评估齿轮齿距偏差和齿距累积偏差,其测量系统精度可达到0.01 mm/m。     

轴类零件公差测量实验计算机控制技术的应用

在互换性测量技术实验中,对轴类零件的测量,大多采用百分表等仪器进行手工测量,其缺点是人的视觉误差等因素造成实验数据的不精确.本文介绍了自动测量控制系统的工作原理,采用数据采集系统对被测工件进行自动测量,从而克服了上述缺点.同时,可以对轴类零件圆周上实现多点测量,能更好地评价轴类零件的几何尺寸.     

逗号刮辊直线度检测及误差评定系统

开发一套逗号刮辊的质量检测系统,研制一套逗号刮辊刀口直线度检测系统,进行逗号刮辊关键加工面的质量检测,对解决当前企业的质量检测问题具有重要的实用价值。能够精确检测逗号刮辊刀口的直线度,并提供具体的加工误差数值,使企业可直观的发现误差较大的位置,以利于及时发现并解决问题。介绍了系统检测平台的设计和基于VC的数据采集及误差评定系统设计。     

基于机器视觉的液压阀阀芯关键尺寸的自动检测系统

提出一种基于机器视觉的阀芯的关键性尺寸检测的非接触型自动检测系统。该系统针对某液压阀阀芯关键几何量进行测量,测量过程实现自动化,测量精度高。系统采用高精度绝对式圆光栅记录液压阀的角度信号,同时通过误差补偿来减小空回影响和定位误差,再由高分辨力的CCD图像采集系统进行图像处理,最终得出测量结果。以该系统为指导研制的检测仪能自动保存历史数据和生成报表,研制结果表明,仪器的不确定度优于5μm。     

柴油机连杆加工误差综合检测装置设计

介绍了一种柴油机连杆加工误差综合检测装置,它能对不同型号的连杆的尺寸、形状和位置精度进行高精度的自动检测.介绍了检测装置的结构,检测原理和检测方法,建立了评定各项误差的数学模型.由计算机程序软件按选定的误差评定方法对实时采集的数据进行分析处理,实现了连杆的中心距、平行度、垂直度、圆柱度误差的计算机辅助智能检测.     

新型活塞裙部型面检测仪的研制

介绍一种新型活塞裙部型面检测仪机械结构和电路系统的设计方案。仪器用于测量活塞3个断面的大径尺寸,根据测量结果打印相应字样,并具有微机控制、中文显示、数据处理和故障诊断功能。     

非圆截面在位测量

提出了采用最小二乘法测定椭圆截面椭圆度误差的新方法。并通过对椭圆截面在位测量后的数据进行最小二乘法拟合、误差分离、测量结果实时仿真及误差补偿等处理,说明对非圆截面进行在位测量和测量结果仿真是一种实现加工测量一体化的有效方法。