曲轴连杆颈圆度误差的测量与评定方法研究

曲轴轴颈圆度是评价曲轴合格性和加工精度的一项重要指标。针对曲轴综合测量过程中连杆轴颈沿主轴颈公转运动,导致连杆轴颈的检测数据无法直接用于圆度误差评定的问题,建立基于运动坐标系的圆度误差检测模型,实现了连杆轴颈检测数据转换处理。同时,深入分析用于圆度误差评定的3种最小二乘法的适用条件,结合采样数据的特点实现了连杆轴颈圆度误差的高精度检测。以某型号发动机曲轴为例进行大样本误差检测试验,并与最小区域评定结果进行对比,偏差在1μm以内。数据分析表明了所提出的曲轴连杆轴颈圆度误差检测方法理论上的正确性及工程实践的可行性。     

基于误差转换的汽车曲轴圆度及圆柱度误差评价数学模型构建研究

针对国内汽车曲轴轴颈圆度误差、圆柱度误差检测普遍存在的效率低、精度低等问题,建立基于误差转换的平面曲线和空间曲线误差数学模型,结合圆和圆柱的数学表达建立满足最小包容条件的圆度和圆柱度误差评定数学模型,并采用遗传优化算法计算出符合最小评定要求的曲轴轴颈形位误差,解决了理想包容要素位姿参数不精确的问题。同时,建立基于图像域的汽车曲轴轴颈形状误差检测试验台,针对测量过程中连杆轴颈沿主轴颈公转运动,从而导致连杆轴颈图像域检测数据存在坐标不归一问题,以曲轴法兰端特征孔为基准,通过模板匹配特征与孔边缘提取实现了连杆轴颈圆度和圆柱度测量数据空间坐标归一化处理。以某型号发动机曲轴为例进行大样本误差检测试验,并与三坐标测量机测得的结果进行对比,数据分析表明提出的曲轴轴颈形状误差检测方法的精度为1μm,且重复检测误差在0.1μm以内,证明了其理论上的正确性及实践操作的可行性。     

发动机叶片型面轮廓度误差检测及评价

通过激光位移传感器采集叶片型面数据,并根据轮廓度定义,提出叶片型面截面线轮廓度误差、弯曲变形误差和扭转变形误差的检测评价方法。搭建了叶片型面检测装置,并通过该装置对航空发动机压气机四级叶片的型面进行检测评价。结果表明,该检测评定方法可靠有效。     

一种内燃机车连杆尺寸、形位误差的智能检测系统

介绍一种内燃机车连杆尺寸、形位误差智能检测系统的构成、检测方法和原理。     

连杆结合面对称度误差的检具及检测法

介绍了一种检测连杆的杆盖与杆身结合面对大头孔轴线对称度误差的检具,以及两种不同的检测法:检具对零检测法和检具比较检测法。     

长孔距连杆平行度的检验方法及质量控制措施

连杆是旋转运动和直线运动相互转换的常用构件,其两孔平行度误差直接影响到连杆的使用性能。以某企业连杆产品为研究对象,介绍了一种长孔距连杆两孔中心线平行度的检测方法,并提出质量控制措施,解决了由此引起的整机质量问题。     

基于遗传算法的机器零件圆柱度误差评定方法研究

为解决机器零件圆柱度误差在线评定过程复杂和精度较低的问题,将遗传算法应用于圆柱度误差在线评定方法的研究中。根据测量装置的工作原理,建立了圆柱度误差评定的数学模型,并对其进行了简化;采用实数编码和引入迁移算子的遗传算法对最小区域圆柱度误差进行了评定,通过设计圆柱度误差在线检测装置,利用Matlab和VC混合编程的方式,完成了圆柱度误差评定系统的构建,最后采用实验数据对系统性能进行了测试。研究结果表明,所构建的误差评定系统能够简化误差评定过程,并可满足机器零件精度检验的要求。     

曲轴连杆颈圆度在线检测与补偿研究

研究了一种适用于切点跟踪法磨削曲轴的圆度在线检测与补偿方法,针对连杆颈偏心运动特征提出基于V形基准块、自适应伸缩随动支撑架的圆度检测机构,以自适应支撑架的被动伸缩与摆动抵消连杆颈检测过程偏心运动,实现V形基准块上测量探头与连杆颈的连续、可靠接触.从运动学角度分析了检测过程探头测量角的变化规律,并通过V形基准测圆法微变等效模型求解连杆颈圆度数据.基于切点跟踪法曲轴磨削运动模型建立了连杆颈圆度偏差补偿函数,继而实现连杆颈圆度偏差的在线测量与实时补偿.圆度检测机构几何模型的仿真结果与理论分析相一致,实验室构建的测量装置样机以及曲轴磨削试样检测数据验证了所研究圆度在线检测与补偿方案的正确性和有效性,表明其在曲轴精密磨削应用中具有良好应用前景.     

试论键槽对称度误差的正确检测

本文对轴键槽对称度误差检测作了一定的分析，指出了国标GB1958—80键槽对称度检测方案存在的问题，并推导了正确的键槽对称度误差评定公式。     

关于测量结果现代与传统评定法区别的探讨

介绍了测量结果不确定度的评定方法与传统评定方法的概念区别, 明确对物理量进行测量后,不确定度与误差之间基本概念的异同,更好的理解和应用不确定度评定方法,有利于对测量结果做出正确的、合理的评定与表述.     

基于落锤装置的力监测压力绝对校准方法研究

在详细探讨了利用落锤装置进行压力校准的多种途径的基础上,针对力监测压力方法中存在的传感器力值测量精度易受预紧力和惯性力影响的问题,提出了一种改进方法,即在落锤装置原有锤头结构的基础上自行研制了高精度的应变式力传感器,推导了通过自研力传感器监测造压油缸内压力的惯性力修正模型,并总结了模型进一步简化所需满足的前提条件。在此基础上分别对传统和自研力传感器开展了多组校准试验,试验结果表明,采用过渡件和螺栓固定等传统安装方式会对力传感器产生附加预紧力和惯性力两方面的不良影响,造成传感器在测量锤头和活塞杆之间的撞击力时产生很大的测试误差;自研力传感器在满足重锤质量远大于活塞杆质量并保证撞击对中精度的前提下,能够直接根据传感器测得的力值和活塞杆横截面积计算出缸内的压力,和现有的比对式准静态校准方法相比,其高压段压力监测精度优于1%,可作为一种有效的压力校准方法。     

摩托车发动机连杆加工工艺的改造

为提高摩托车发动机连杆的加工精度和生产效率,提出了连杆大小头孔以车代磨的工艺改造方案。根据改造后的工艺流程,设计了相应的工艺装备。试验表明,采用新设计的工艺流程与工艺装备可以达到连杆图纸要求的加工精度。     

连杆孔中心线平行度测量计算方法研究

以发动机连杆大小头孔中心线平行度为研究对象,分析了现有测量方法存在的不足。设计出一种使用电涡流传感器直接测量孔内壁,获得该截面实际形状位置,并拟合出圆心。通过测量不同截面获得该孔的实际中心线位置,并计算得到两条中心线的平行度误差值。该测量方法可以适用于各类通孔、盲孔中心线的确定、孔中心线平行度误差测量。     

反求工程与连杆的快速成形

对数字化测量技术和快速成形技术进行了概述,并对研究中所采用的便携式三维照相测量仪、立体彩色打印快速成形机及光固化激光快速成形机从原理和技术参数上进行了介绍。结合连杆成形工艺特点和要求。对连杆实物模型进行了反向造型研究,提出了一套适合于连杆逆向造型的方法;分别采用两种快速成形工艺制作了连杆的原型,并对其成形工艺、精度及材料性能进行了对比研究,获得了各自的技术特点和适用范围,讨论了反求工程和快速成形集成中的数据流和接口格式。此外,还提出了下一步连杆成形新的研究方向及其快速制造方法。     

火炮驻退杆变深度沟槽测量专机设计与应用

针对火炮驻退杆变深度沟槽加工后人工手动检测精度低,效率低,影响火炮生产线生产效率的问题,结合某火炮驻退杆生产线设备火炮驻退杆拉槽机,设计了用于驻退杆变深度沟槽测量专机,实现自动化测量.     

裂解工艺—发动机连杆制造最新技术

介绍了裂解工艺－发动机连杆制造技术的原理及经济性,对裂解加工生产中的加杆材料特性,初始锻造毛坯,热处理要求,裂解加工工艺与核心工序及设备等关键技术问题进行了分析,总结,探讨了连杆裂解工艺质量控制方法。     

关节臂式坐标测量机测量力误差分析及补偿

针对接触测量力对关节臂式坐标测量机(AACMM)测量精度的影响展开研究。对测量力引起的长度测量误差进行理论和实验分析,得到测头与被测件的局部变形、测杆的弯曲变形是影响关节臂式坐标测量机测头精度的主要因素。建立了关节臂式坐标测量机测头与被测件的局部变形、测杆的弯曲变形的数学模型,并对测量结果进行了测量力误差补偿。实验结果研究表明,测量力引起的误差对接触式关节臂式坐标测量机测量精度影响很大。通过本研究成果,可在很大程度上补偿测量力引起的误差:平均长度测量误差降低82%左右,最大误差降低约47μm,有效地提高了关节臂式坐标测量机的测量精度。     

活塞杆轮廓尺寸的激光视觉测量

液压缸是液压传动系统中重要的执行元件,液压缸活塞杆的加工质量对液压缸的产品质量和设备安全具有重要意义。在活塞杆生产过程中,需要对活塞杆表面质量和尺寸参数进行实时、准确的测量,从而保证活塞杆的加工精度。针对活塞杆加工过程中的实际需求,开发了一种激光视觉轮廓检测系统,并对杆件轮廓进行了测量研究,同时提出一种基于Savitzky-Golay算法的异常值识别法来提高测量精度,从而实现活塞杆的加工过程中轮廓尺寸的快速、准确测量。