菌型叶根动叶片叶根叶冠内径向的加工

菌型叶根动叶片是一种新型的动叶片,采用数控铣加工叶根内径向面时留0.1~0.2mm余量,然后在进行叶根内径向磨削,叶冠直接加工到位,没有后序磨削加工,由于叶根叶冠在加工过程中不是一次装夹完成的,根冠存在一定的落差,在后续的装配中容易产生配合间隙,无法达到要求。文中介绍了一种新的加工工艺,解决了这一问题。     

叶片数控砂带复合磨削加工方法的研究

在对叶片进行数控铣削和砂带抛光磨削的研究基础上,提出了一种叶片数控砂带复合磨削加工的方法.该方法采用了一种刚柔组合的砂带磨削接触轮,兼有切削和抛光的功效.它使叶片的切削加工和抛光加工合二为一,不仅提高了加工效率,也大大降低了生产成本.     

手工编程在数控铣削加工中去余量的应用

论述了数控铣削加工中使用手工编程去余量的方法。通过对典型零件进行工艺分析,确定去余量的方法,再确定刀具加工路径,最后使用手工编程达到去余量目的过程进行了详细的介绍。在高职数控铣削实训教学中取得了很好的教学效果。     

开式整体叶盘叶片型面数控抛光编程技术

为了实现整体叶盘叶片型面数控抛光,针对五坐标数控抛光机,研究开式整体叶盘叶片型面数控抛光轨迹规划与编程技术。通过分析多坐标数控抛光系统结构及开式整体叶盘抛光工艺方法,提出面向抛光加工的路径规划方法,选择分段直纹面拟合逼近叶片型面,利用分段直纹面的直母线直接生成刀位轨迹。最后进行了数控抛光实验验证,实现了整体叶盘叶片型面抛光的机械化和自动化,极大地提高了整体叶盘的抛光效率,为航空发动机整体叶盘的使用性能和安全可靠性提供了保障。     

整体叶盘通道去余量线切割加工技术研究

整体叶盘的加工余量主要是在其通道开槽粗加工阶段去除的,合理选取整体叶盘粗加工通道余量去除方法是降低通道加工费用、实现整体叶盘加工经济性的关键。由于线切割机床加工单位成本低的原因,采用线切割加工方法对整体叶盘通道进行去余量加工。提出利用叶型与轮毂偏置面确定通道加工边界;通过比较通道边界投影后的投影面积大小确定最优矢量;然后根据最优矢量确定线切割丝与叶盘端面之间的夹角以及切割区域,实现整体叶盘粗加工阶段去除余量最大化。该方法可以有效地解决整体叶盘粗加工阶段经济性问题。试验表明,线切割加工可以应用在整体叶盘通道去余量加工中,并且与传统数控铣削相比,单个通道的加工费用仅为数控铣削加工费用的1/20。     

钛合金叶片型面电解加工工艺研究

某型机钛合金叶片材料为TC4,因其比密度低、比强度高、耐腐蚀,成为追求重量轻的先进的航空发动机中压气机叶片的主体。在结构上,该叶片薄壁、两端带缘板、空间曲面、形状复杂;在材料上,该叶片难切削。采用五坐标数控铣削工艺,刀具损耗大、消耗费用高,加工周期长,设备占有量大。     

透镜定心磨边余量的经验计算

在多品种的试制生产中,有各式各样的透镜加工。这些透镜在加工时,各道工序必须留出恰当的加工余量,如粗磨余量、精磨余量、抛光余量、定心磨边余量等等。本文只介绍透镜的定心磨边余量的经验计算。     

大扭曲度整体涡轮叶片展成电解加工成形规律及试验研究

根据大扭曲度整体涡轮结构特点与加工难点，提出用展成电解方式实现其叶片加工；分析、研究大扭曲度整体涡轮展成电解加工叶片型面成形规律；根据其成形特点，进行多轴联动数控编程的优化；合理设计阴极及流场，对叶背二次腐蚀、出口短路及叶背余量去除等关键工艺问题进行分析讨论并提出有效解决措施；进行整体涡轮叶片展成电解加工试验，可稳定达到型面精度加工要求，为大扭曲度整体涡轮展成电解加工的应用创造了条件。     

钛合金叶片强化抛光工艺研究

介绍了一种钛合金叶片强化抛光原理,该方法将传统的强化与抛光工序合二为一。建立了强化抛光试验装置,对钛合金叶片进行了强化抛光试验。研究了磨块、频率、时间、振幅等对强化抛光的影响。试验表明:强化抛光后,钛合金叶片表面粗糙度从Ra0.35～0.5μm下降到Ra0.1～0.12μm,疲劳强度提高了约50%。     

复合平面摆动展成电解加工整体构件异形面的成形分析及应用

各类新型航空发动机中大量采用整体结构件,其异形面加工一直是机械制造中的难点。提出整体构件异形面的复合平面摆动展成电解加工方法,用一次进给“电解”达到型面加工要求。分析复合平面摆动展成电解间隙动态过渡过程,进行成形规律分析;以整体涡轮大扭曲叶片型面为研究对象,优化复合摆动展成进给加工轨迹,设计有补液流场的薄片底板与阴极体的组合式阴极,进行复合摆动展成进给电解加工试验,一次进给电解同时去除叶片通道两面余量,达到精加工效果;验证此方法加工变断面整体构件在生产率、精度、成本等方面的技术优势,为复合平面摆动展成电解工艺的拓展应用建立基础条件。     

模具型面数控抛光技术研究

分析了模具型面数控铣削后表面形貌的特点,在此基础上提出相应的研磨抛光工艺,并开发出适用于数控机床的工具系统,以实现研磨抛光作业的自动化,提高工作效率.     

叶片精加工工艺方法的现状与展望

本文主要综述国内外涡轮叶片加工工艺方法的现状与存在的问题,并对应用CNC砂带磨削技术加工涡轮叶片型面进行了展望。涡轮叶片通常由难加工材料制成,如:1Cr13,2Cr13,20CrM_o等。叶片材料又必须具备一定的特性,要有足够的机械性能,高的化学稳定性、耐气蚀性和导热性,低的热膨胀系数,并具有减振性好、工艺性好等特性。叶片的形状比较复杂,加工比较困难,加工工艺方法也经历了一个发展过程:无切削加工(锻造、铸造、辊辗);特种加工(电解、电火花);到有切削加工仿形、车削、刨削、铣削、磨削加工。目前叶片加工方式基本上还是采用仿形铣削、仿形磨削和砂带抛光。目前,国内生产叶片的工艺过程大致是:1)精铸或精锻毛坯;2)手工砂轮打磨;3)用模板测量规定截面;4)手工砂布机抛光。加工叶片中,第二、三道工序反复交替进行,直到用模板测量时透光达到图纸要求。叶片加工精度和表面质量很低,不利于生产效率和经济效益的提高,工人劳动环境和条件极差,严重损害工人身体健康和劳动积极性提高,这种生产状况极需改变。通过分析研究国内外有关叶片加工方面的可查文献及对叶片加工工艺方法的比较,可以看出唯有采用CNC砂带磨削技术加工叶片型面能很好地满足要求,该技术将是今后发展的一个主要方向。     

叶片数控加工工艺优化改进

针对汽轮机叶片原数控加工程序存在的抛光量大、加工时间长的缺点,对工艺参数进行了改进,使加工效率得到较大提高。     

数控铣削汽轮机自带冠导叶片汽道内弧的工艺优化

汽轮机自带冠导叶片数控铣内弧优化工艺后，对叶片旋转角度后再进行数控加工，有效解决了原来加工过程中的不足，其中内径向与两端面垂直的自带冠导叶片在旋转角度时充分体现了两平面间的二面角的重要性，从而有效提高了内弧的加工精度。     

复合进给电解加工机床的研制

针对现有电解预加工叶片型面复杂、叶栅通道扭曲的整体叶盘时存在的加工余量分布不均、余量差过大等问题,分析了现有技术中工具电极单一直线进给的缺点,基于工具电极可直线与旋转复合进给加工方法,研制了可以实现复合进给运动的电解加工机床,并配合基于PMAC的开放式数控系统,使该机床具有高精度、高柔性、开放化等特点,同时,研究了机床最优进给路径的实现方法,从理论上证明了该方法的优点及可行性。相较于现有技术,该机床有助于提高叶栅通道的加工精度、减小加工余量差,为后续叶片型面精加工奠定了良好的加工基础。     

三维振动抛光钛合金叶片的实验研究

介绍了三维振动抛光装置的结构及工作机理,阐述了抛光钛合金叶片(TC4)的工艺方法及研究结果,表明该方法对加工具有复杂异型曲表面的零件效果较好。     

模具型面数控研磨抛光技术研究

分析了模具型面数控铣削后表面形貌的特点，在此基础上提出相应的研磨抛光工艺，并开发出适用于数控机床的工具系统，以实现研磨抛光作业的自动化，提高工作效率。     

三维振动抛光钛合金口十片的实验研究

介绍了三维振动抛光装置的结构及工作机理,阐述了抛光钛合金叶片(TC4)的工艺方法及研究结果,表明该方法对加工具有复杂异型曲表面的零件效果较好.     

基于柔性抛光轮抛光工艺的研究

为了实现航空发动机叶片表面高质量抛光以及数控加工技术的应用。研制了具有复杂母线的柔性电镀金刚石抛光轮,抛光轮是在磨料与弹性基体中增加必要的增强结构或增强材料,提升磨料的结合力和控制其局部支撑刚度,解决了常规抛光轮磨料尺寸小、结合力小、容易陷入基体、容易脱落、磨削能力低等问题。同时针对叶片的不同区域选择不同抛光轮的原则。通过对某型号发动机叶片抛光实验,叶片的表面及型面质量得到很大提高,叶片表面铣削的刀痕消除,表粗糙度值可以达到Ra≤0.2μm。     

磁性磨粒光整加工钛合金板的实验研究

利用磁性磨粒光整加工的方法研磨抛光钛合金板,并测量了抛光后的工件表面粗糙度。由于钛合金是非导磁性工件,可以通过增加永磁铁来改善加工区域的磁场特性,并用仿真软件模拟了增加永久磁铁和不加永久磁铁时加工钛合金的磁感应强度的大小。最后,采用正交试验方法来评估在磁性磨粒光整加工过程中旋转速度、加工间隙、磨粒类型及加工时间对工件表面粗糙度的影响。为了获得较好的加工表面,用方差分析和SN比寻求较好的试验条件。结果表明,磁性磨粒光整加工能够有效的抛光钛合金表面,获得理想的表面粗糙度。