热送热装技术在安钢高线的实践与应用

热送热装可实现炼钢—轧钢工序的节能降耗。介绍连铸坯热送热装技术在安钢高线的应用。实现无缺陷铸坯生产的措施:铁水预处理;钢水二次精炼;无氧化保护浇注;下渣检测;结晶器液面自动控制;低过热度;恒拉速浇注,正常拉速1.6～3.6 m/min;结晶器末端电磁搅拌,结晶器给水量不小于100 m3/h。轧制工艺的改进:不同钢种实施不同加热制度,并调整加热炉各段烧嘴的煤气流量;精轧采用E2F2孔型系统,对预精轧机实行甩机架轧制,使8～14 mm规格成品速度平均提高5～6 m/s。改进措施实施后,热装率达到40%,吨钢煤气消耗由2007年的102.8 m3降到2009年的80.4 m3。     

10B33冷镦盘条的试制

根据10B33冷镦盘条对化学成分、力学性能、表面质量、冷顶锻检验等方面的要求,通过控制轧制坯料的质量、轧制压下量、轧制孔型等提高盘条表面质量。采用控轧控制工艺生产10B33冷镦盘条:粗轧开轧温度约为950℃,轧件进精轧机温度为920℃,吐丝温度为900℃,斯太尔摩控冷线控制冷却。成品10B33冷镦钢盘条组织为铁素体+珠光体,晶粒度9.5~10级,脱碳层深度≤0.01 mm;屈服强度360~400 MPa,抗拉强度595~650 MPa;冷镦检验全部合格。     

高线机组减定径锥箱的改造

安钢高速线材生产线的关键设备由美国摩根公司设计制造,如预精轧机、精轧机组、减定径机组、吐丝机等,电气控制系统由西门子设计、供货。设计速度150 m/s,最大操作速度120 m/s,最小辊径时保证轧制速度112 m/s,采用高架式布置,最多轧制30道次。选用150 mm×150 mm×12 000 mm连铸坯,产品规格为Φ5.5~20 mm光面盘卷和Φ6~16 mm螺纹盘卷,盘卷重约2 t,生产钢种为碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢(HRB335)、弹簧钢(60Si2Mn)、焊条钢(H08A)、冷镦钢(ML10~45)和轴承钢(GCr15)。1存在的问题生产线共有轧机30架,其中粗中轧机14架,呈平立交…     

轧制圆钢丝的五联式冷轧机组

西德制造的五联式冷轧机组可以将圆钢丝轧成扁丝或异型钢丝.该机组由三台卧式轧机及二台立式轧机组成.它能轧制宽度为2～25mm的各型钢丝.在装有具备相应型腔轧辊的轧机上成形.由于轧辊及轧机间的特殊关系,对冷轧加工度的影响是有利的.轧辊的轧制量根据输入存贮器的数据进行控制.轧成的成形钢丝可以     

梅钢热连轧精轧主速度应用研究

随着钢铁市场发展,对钢种的多样性和产品的质量提出了更高的要求,梅钢原有的传动设备已不能满足轧制工艺的需要,必须对精轧区主速度的关键设备进行技术改造。文中介绍了改造后精轧主速度控制原理和主要系统构成,并对梅钢热连轧精轧主速度主要控制功能的实现进行了分析,对梅钢热轧带钢厂精轧机组新技术进行了整体的研究,使其满足热连轧生产的实际生产的需要。     

三线切分轧制头部不齐问题解决

12 mm螺纹钢进行三线切分轧制后,轧件在冷床上对齐难度较大。3根轧件在冷床上存在长短差,原因是3根轧件在切分孔型中的金属流量不相同。解决措施:根据切分轧制原理调整料型匹配关系,控制基础料型,预切料型进口导辊间隙比轧件小0.3⁰.4 mm,控制导卫对正,孔型对正,横梁水平和两端辊缝一致,调整三线切分轧制中线与两边线长短差,改进对齐辊槽型。改进后,12 mm螺纹钢成材率提高了0.3%,定尺率提高了0.4%,解决了12 mm螺纹钢三线切分生产头部不齐的问题。     

PSB785精轧螺纹钢控冷轧制工艺实践

为使PSB785精轧螺纹钢筋强度与塑性相匹配,采用以下工艺:(1)钢坯加热出炉温度为960～1 020℃,开轧温度为970℃;(2)轧件进精轧机温度为850～890℃,钢筋的终轧温度为930～1 000℃,自回火温度为680～700℃;(3)上冷床温度为560～600℃。采用设计工艺生产的25,32 mm PSB785精轧螺纹钢筋的抗拉强度为1 021～1 055MPa,延伸率为8.5%～9.6%,金相组织为珠光体+铁素体,晶粒度为9.0～9.5级,穿水层为回火索氏体,穿水层深度为1.24～1.46 mm,符合GB/T 20065—2006《预应力混凝土用螺纹钢筋》,可满足用户的使用要求。     

高速棒材倍尺剪控制原理及优化剪切

采用单线高速轧制生产小规格棒材产品,分析倍尺剪控制原理并做优化:倍尺剪剪切前须进行速度修正;精轧机抛钢后,倍尺剪前夹送辊降速建立张力,帮助剪切,设置速度超前率8.8%,通过调节"延迟降速时间"建立合适的张力,以降低失张的影响;精轧前5#活套热检信号消失后,倍尺剪对尾根长度进行优化剪切,实现尾根长度可控。单线高速轧制改善了切分轧制带来的尺寸精度低、表面质量差的缺陷,提高了产能。     

基于铝板热轧机的乳化液站的设计

本文热轧铝及铝合金时,需要采用工艺油润滑,以防止粘辊,改善轧后板材表面质量,同时还有冷却轧辊,控制辊形,降低摩擦力和轧制力,并且兼有清洗轧辊的作用。在现在的铝轧制中,乳化液系统已经是必不可少的控制设备之一。铝及铝合金板带热轧乳化液系统一般由乳化液站、乳化液控制阀组、喷射梁、乳化液中间管路等设备组成。介绍铝及铝合金板带轧制乳化液润滑的设备组成,控制     

热连轧精轧机组轧制力仿真及模型优化

介绍热连轧精轧控制现状、影响因素、轧制力模型及存在的问题。以西姆斯模型为基础,建立轧制力仿真模型,利用MATLAB的Simulink工具箱,采用分模块建模的方法,对鞍钢1 580 mm精轧机进行仿真模拟计算,并与实测结果进行对比,其误差范围较大。在西姆斯模型中引入自适应修正因子,利用SPSS线性回归材料化学成分的影响,使轧制力模型得到优化,误差范围大幅缩小,Q235B的误差控制在8.74%以内,SPHC钢的误差控制在5.07%以内,实现了轧制力预测值和实测值的较好拟合。     

LX72A帘线钢盘条开发

介绍LX72A帘线钢盘条开发过程。通过改良LF炉精炼渣系及优化连铸二冷参数等工艺手段,有效降低钢水中的夹杂物含量,缓解连铸方坯的碳偏析;在轧制过程中,通过优化加热炉的空燃比,以弱还原性气氛缓解方坯表面脱碳现象,使盘条表面局部总脱碳层厚度小于0.05 mm,采用开轧温度960～1 000℃,入精轧温度850～880℃,吐丝温度880～910℃,辊道速度0.95 m/s的轧制工艺,使盘条索氏体化率超过85%。生产的5.5 mm热轧盘条抗拉强度为1 040～1 100 MPa,伸长率不小于15%,断面收缩率大于44%,其综合质量通过了贝卡尔特测评机构的专业测评,盘条顺利拉拔至0.22 mm,经捻制合股后完全满足钢帘线使用要求。     

冷镦标准件用热轧盘条SCM435的研制

介绍冷镦标准件用热轧盘条SCM435的生产工艺及过程控制。100 t转炉出钢温度控制在1 620～1 650℃;100 t LF精炼炉出钢温度控制在1 555～1 565℃;由六机六流小方坯连铸机铸成150 mm×150 mm方坯,经步进梁式加热炉进入高线机组轧制,其中水冷控制保证盘条的吐丝温度为800～840℃。经检验,Φ12 mm SCM435热轧盘条的平均屈服强度为465 MPa,平均抗拉强度为705 MPa,平均面缩率56%,1/2冷顶锻合格率达100%,可满足高端用户实际生产需求。     

控制轧制对GCr15盘条冷拉工艺的影响

对高速棒线材连轧机与复二重轧机轧制的ＧＣｒ１５盘条进行了组织、晶粒度、性能及盘条球化退火、拉丝工艺等方面对比表明：控制轧制对改善ＧＣｒ１５钢盘条组织、性能及简化退火工艺,提高拉丝总压缩率有明显效果。     

利用Cp值评价高速线材生产过程的稳定性

安钢高线轧机在轧制公称直径为6.5,8.0,12.0 mm线材过程中,对线材直径进行监控测量,利用过程能力指数进行分析,评价生产过程的稳定性及质量管理水平,结果表明高线机组的过程保证能力满足质量要求,但也发现过程能力指数Cp的偏差值随直径的增大而增大。     

YL82B预应力钢丝及钢绞线用盘条试制

介绍YL82B预应力钢丝及钢绞线用盘条试制过程。转炉采用高拉碳工艺,控制终点w(C)≥0.30%,双渣法脱磷,加强出钢挡渣,减少回磷;LF精炼造高碱度还原渣,并适当延长出站前软吹时间;加强连铸过程保护浇注,采用适当低的钢水过热度浇注,以及合理的结晶器电磁搅拌参数,拉速波动控制在±0.1 m/min;轧制过程开轧温度975~1 010℃,精轧温度890~930℃,吐丝温度820~850℃,终轧速度22 m/s。生产的盘条同圈时效15 d后抗拉强度为1 156~1 172 MPa,断面收缩率为41%~43%。12.5 mm盘条拉拔至5.0 mm,拉拔过程无断丝,成品钢丝抗拉强度为1 930~1 950 MPa,反复弯曲11~12次。     

10B21高强度冷镦钢盘条的生产

介绍用于生产10.9级高强度标准件的Φ6.5mm10B21冷镦钢盘条的生产工艺。通过在冶炼过程中严格控制钢中N和O的含量,稳定B的吸收率,提高淬透性;在精炼过程中全程控铝,一次喂线;连铸过程中过热度偏高20～30℃,提高铸坯质量;以及轧制过程中采用冷速为0.3～1℃/s的控冷工艺,加热温度950～1000℃,吐丝温度850～860℃,用高线机组成功生产出合格的10B21冷镦钢盘条,产品各项指标满足要求。     

拉拔用低碳线材的开发

介绍采用电炉冶炼、LF炉精炼、连铸机生产120 mm×120 mm方坯,再用半连续式线材轧机生产拉拔用低碳线材的生产工艺。给出电炉冶炼、LF炉精炼、连铸时的控制参数及注意事项,对后续生产中存在的断丝及强度较高问题进行分析并给出解决措施。     

中高碳钢盘条表面处理生产线

介绍中高碳钢盘条表面处理生产线的产能、生产流程及生产工艺控制要点,给出中高碳钢盘条表面处理生产线的剖面图。该生产线采用逆工序溢流酸洗和水洗,酸洗控制ρ(Fe2+)小于150 g/L;磷化控制总酸度35～60点,游离酸度3～7点,酸比5～8;拉拔速度6～7 m/s时,磷化膜厚度控制在10～15μm;皂化温度大于70℃。可处理直径5.5～13 mm、盘卷直径850～1500 mm、最大单卷质量2.5 t的盘条,生产线最大生产能力15万t/a,最高工艺速度为6卷/h。生产线关键的机械手、酸洗工艺槽、隧道等全部实现国产化。