高速棒材倍尺剪控制原理及优化剪切

采用单线高速轧制生产小规格棒材产品,分析倍尺剪控制原理并做优化:倍尺剪剪切前须进行速度修正;精轧机抛钢后,倍尺剪前夹送辊降速建立张力,帮助剪切,设置速度超前率8.8%,通过调节"延迟降速时间"建立合适的张力,以降低失张的影响;精轧前5#活套热检信号消失后,倍尺剪对尾根长度进行优化剪切,实现尾根长度可控。单线高速轧制改善了切分轧制带来的尺寸精度低、表面质量差的缺陷,提高了产能。     

活套控制在高速线材中的应用研究

活套控制是现代轧钢工艺中非常重要的环节,能够提高轧钢过程的稳定性和安全性,其目的就是保证稳定轧钢过程中机架之间的张力控制,防止堆钢、拉钢问题的出现。文章以高速线材生产中活套控制为研究对象,通过对活套扫描器的测量原理分析,在实践中形成了一套对活套扫描器的测量校正的方法,利用活套特点介绍实践中起落套的各种情况,达到轧制中无张力控制的目的,并且介绍速度级联参数R因子的计算方法,通过对速度修正值的级联传递和R因子的调整以及在起套和收套时活套辊的动作时序实现活套的优化控制,提高了设备运行的稳定性和可靠性。     

1880精轧机咬钢信号的研究与优化

在热连轧机组中,精轧机咬钢信号的成功建立对于带钢头部的顺利穿带以及整块带钢的稳定轧制都起着至关重要的作用。咬钢信号的准确性还关系到活套、导板、机架间冷却水等的动作时序,一旦出错精轧机架内的整个轧制过程将被打乱,造成废钢及设备损坏等严重后果。随着产品规格的不断拓展,对于如何产生和判断咬钢信号也提出了更高的要求。因此,文章从L1控制角度出发,对咬钢信号的产生方式进行研究,并分析了前期由于咬钢误信号而导致的精轧机架间废钢原因,提出了改进方案,实施后现场实际效果良好。     

帘线钢轧制过程中脱碳的演化

通过分析帘线钢轧制过程中飞剪样品和成品盘条的表面脱碳情况,研究其轧制过程中脱碳的演化。结果表明:随着轧制的进行,脱碳层深度减小,脱碳层深度和样品的直径呈线性关系。利用该线性关系反算铸坯的脱碳深度,进而确定铸坯的加热工艺。连铸坯在加热炉受热不均,上下表面存在温差,造成了连铸坯上下表面脱碳不同,遗传到盘条表面,最终导致盘条表面脱碳不均匀。     

瓦楞纸板飞剪控制系统的设计及应用

针对瓦楞纸板横切机剪切精度,设计了一种飞剪模糊自适应PI控制。该系统应用模糊控制理论对飞剪系统进行了参数优化,将飞剪位置比例调节控制改进为阶梯型位置控制环。结合西门子S7-300PLC,将瓦楞纸板生产线的剪切精度从±1mm提升到±0. 5mm以内,满足实际生产要求。     

控制轧制对GCr15盘条冷拉工艺的影响

对高速棒线材连轧机与复二重轧机轧制的ＧＣｒ１５盘条进行了组织、晶粒度、性能及盘条球化退火、拉丝工艺等方面对比表明：控制轧制对改善ＧＣｒ１５钢盘条组织、性能及简化退火工艺,提高拉丝总压缩率有明显效果。     

棒材倍尺剪的优化剪切方法

通过介绍飞剪的剪切方法在棒材倍尺剪上的应用,简要说明了该剪切方法的原理和优点。     

T400工艺组件在飞剪控制系统中的应用研究

对某钢厂棒材生产线改造过程中,T400工艺组件在飞剪控制系统中的应用进行了介绍。着重分析了T400工艺组件剪切控制标准软件的三闭环控制系统,改造结果表明T400工艺组件在飞剪控制系统中有极高的应用价值。     

分体式手持液压剪设计

进口整体式液压剪质量大、维护成本高、灵活性差。为降低使用成本,减轻手持部分设备质量,设计制造分体式手持液压剪。分体式手持液压剪主要由剪切头、液压泵站、电气控制3部分组成。根据剪切30 mm 45钢计算的剪切头油缸直径约为21 cm,剪切头部分机械设计中活塞与导套的配合采用椭圆柱配合,可防止活塞转动导致动刀与定刀的干涉,加强刀座承受剪切反作用力,比圆柱配合更轻便。油缸进出油为同孔,简化了连接油管,便于剪切头移动使用。介绍液压泵站工作原理,液压泵站通过液压油管进行压力传递,为剪切头提供动力。电气控制设计中,回程控制采用电接点指针式压力表机械控制,性能稳定,操作简单。     

汽车用超设计能力高强钢轧制仿真与实践

高强钢广泛用于汽车结构件、座椅、保险杠等零件中。以某冷轧厂超设计能力的高强钢为研究对象,应用有限元对轧制过程进行数值模拟,评估了轧辊与带钢的等效应力、接触应力等数据,结果表明,用平整机轧制超设计能力高强钢可行。对轧制模型进行开发拓展,实践表明,超设计能力高强钢轧制正常。     

高速线材生产中吐丝质量控制

针对高速线材生产线吐丝机存在的吐圈忽左忽右飘落、吐丝线圈大小不等以及线圈不圆问题进行分析,并提出控制措施。经过调整在轧制65钢Φ6.5 mm盘条时,轧制速度稳定在108 m/s左右;使用该线材生产钢丝断丝率由原来的0.5次/t下降到0.1次/t;拉丝模耗由原来的0.3个/t下降到0.17个/t,用户生产效率大幅度提高。     

冷轧机组轧辊轴承的选型和注意事项

轧辊轴承是用来支承轧辊,并承受由轧辊传来的轧制力,为普通轴承允许单位压力的2～5倍,除了高负荷外,轧辊轴承在受高温的同时,用水冷却且温度很不稳定,有污水和氧化铁皮落入等,有的改用石墨化钢,耐火铸铁制作轧辊轴承是很重要的。     

SWRH82B盘条异常断口原因分析

探讨同炉同批同工艺的SWRH82B盘条拉拔脆断产生原因。对试样进行力学性能检验,有2根试样断面收缩率不合格,其中1#试样为11.00%,2#试样为25.94%。采用扫描电镜观察脆性断口形貌,并对金相组织分析后得出结果:(1)1#试样脆断主要原因是钢中存在大型铝酸盐夹杂物和网状渗碳体组织,使得盘条的强度和塑性均显著下降;(2)2#试样网状渗碳体很少、很薄,而且索氏体率很高,断面收缩率稍低的主要原因是在塑性变形时产生的位错堆积引起应力集中,表现为纤维区大、剪切唇厚和螺旋台阶。采用线弹性断裂力学理论证明结果与两试样断裂试验结果相符。     

棒材连轧机组移钢机构的改进

通过采用液压比例阀控制双辊道移钢装置,提高精整区能力,稳定350t冷摆剪运行节奏,解决轧制能力大于精整处理能力的问题。发挥轧机调整方便、精度高的优势,提高棒材的产量和质量。     

新疆八钢高线轧机两项技术居世界领先水平

新疆八一钢铁 (集团 )公司投资建设的特殊钢高线轧机是当今国际装备水平最高的轧机。该轧机采用了意大利达涅利公司在特殊钢高线轧机方面的主要研究成果。其生产工艺采用了当今世界最先进的轧制工艺及两级自动控制系统 ,尤其是精轧系统采用了最先进的减定经机技术和 1999年才推入国际市场的无头轧制技术。通过高新技术实现连铸坯的自动焊接 ,从而使连铸坯无切头切尾 ,实现了全连续自动轧制。此外 ,该轧机还采用了短流程的连铸坯热送热装技术、全水冷控制系统和风冷控制系统 ,成为集高效、节能和环保为一体的世界最先进的棒线材轧机新疆八钢…     

烘缸内破水棒在国产纸机上的应用

介绍南纸#3、#4 3150纸机在烘缸内安装破水棒的实践经验及其运行效果。     

WinCC服务器系统的安装应用

随着宝钢集团八钢公司这几年飞速发展,从炼铁、炼钢、轧钢各主线厂的设备自动化程度越来越高。Wincc是一套功能非常强大的组态软件,2009年-2010年轧钢系统2#棒材和2#高线生产线自动化技术更是达到较高水平2#棒材和2#高线自动化设备是运用目前在八钢工程建设中使用较好的西门子自动化技术和设备,并结合棒材、高线轧钢工艺要求和自动化设备的维护经验,大量的进行自动化技术、设备的应用,经过两年多的生产实践证明自动化设备控制系统,运行平稳、维护方便和工程造价相比较低的良好效果。通过介绍WinCC服务器系统的安装应用,简要说明了WinCC服务器系统的安装方法和优点。     

A805型套皮辊机改为一机多用

A805型套皮辊机是六十年代产品。它只能对一些老机上的平面活套皮辊套、退,却不能适应新型的和改装的各种轴承皮辊的套装。根据生产的发展和需求,迫使我们对A805型套皮辊机进行了改造。我们在原机上另行设计了尾座、尾盘及冲     

FA302型并条机压力棒加压轴支架的改进

罗拉加压设计是重要的牵伸工艺参数 ,罗拉加压稳定、可靠是保证棉条质量的重要条件。FA30 2型并条机采用三上三下压力棒牵伸形式 ,弹簧摇架加压 ,在生产中我们常常发现压力棒和中罗拉加压不稳定而造成牵伸不开出“硬头”现象。经过仔细观察和认识分析 ,我们认为以上现象主要由以下几方面的原因造成 :( 1 )原设计的压力棒加压轴支架壁较薄 ,紧固螺钉易顶住压力棒加压轴弹簧 ,造成压力棒加压失效 ;( 2 )压力棒加压轴支架在摇架壁上紧固不紧 ,压力棒加压轴歪斜 ,造成压力棒压力不稳定 ;( 3)纺棉时 ,压力棒在后插槽内 ,压力棒加压轴支架与中罗…     

高速线材通用孔型系统设计与改进

高速线材原孔型系统主要有Ф5.5,6.0,6.5 mm 3个系列,导致轧制工艺参数不一致,增加轧辊、导卫和轧槽更换次数。通过孔型通用化设计,中轧、预精轧机组9H～17H孔型系统按现高线Ф6.0 mm孔型系列设计;精轧机组18#～26#孔型系统采用轧钢厂现有高线Ф6.0 mm孔型系列,但对26#孔型进行了改进;精轧机组27#～28#孔型系统仍采用轧钢厂现有高线Ф5.5,6.0,6.5 mm孔型系列。采用通用孔型系统对ER70S-6产品Ф5.5 mm规格进行试轧,预精轧、精轧机组料型控制不合理,精轧辊缝值偏小,多个机架辊缝值仅0.2～0.6 mm。对18#～26#孔型进行改进,采用改进后的通用孔型轧制的Ф6.5,8.0 mm HPB235盘条和Ф6.0 mm HRB400螺纹钢筋力学性能均满足GB 1499.2—2007的要求,每年可节约备件费用500万元,提高生产效率。