浅谈豆粕预脱溶工艺

豆粕的脱溶是大豆浸出制油全过程中最为重要的工序之一。目前，运用较多的蒸脱设备主要有DT、DTDC及高料层蒸脱机等，但从经济效益角度讲，高料层蒸脱机较为经济。它的主要特点是结构简单、自蒸效果好、造价低，而且动力设备及蒸汽消耗都要低于前2种设备。但是，它对于一次性浸出的大豆浸出粕的脱     

DTDC结构问题讨论

对DTDC结构问题进行了讨论。在预脱盘保证豆粕水分不冷凝、豆粕为散状、脱除部分溶剂条件下,按脱溶负荷要求设计预脱盘数量。脱溶层料层高度500～750 mm,搅拌速度10～12 r/min和搅拌叶的形状让物料呈悬浮状,蒸汽密度为650～750 kg/(h·m2),溶剂和水的共沸物的沸点达到67℃以下容易挥发和汽提,缩短脱溶时间。直接汽层温度达到105℃,促进豆粕发生美拉德反应。3 600 t/d的DT电机功率从原250 kW降到220 kW,豆粕残溶低于300 mg/kg,蛋白质溶解度达到75%以上,蒸汽消耗控制在203～220 kg/t。     

蒸脱机的结构改进与优化设计

蒸脱机是浸出车间重要的设备之一,介绍了蒸脱机的工作原理,并结合生产实践,对蒸脱机的结构进行了改进和优化,强化了蒸脱层二次蒸汽对湿粕的自蒸作用。通过对蒸脱机结构的改进和优化,节约了蒸汽消耗,提高了棉籽粕的质量。     

浅谈豆粕预脱溶工艺

豆粕的脱溶是大豆浸出制油全过程中最为重要的工序之一。目前 ,运用较多的蒸脱设备主要有DT、DTDC及高料层蒸脱机等 ,但从经济效益角度讲 ,高料层蒸脱机较为经济。它的主要特点是结构简单、自蒸效果好、造价低 ,而且动力设备及蒸汽消耗都要低于前 2种设备。但是 ,它对于一次性浸出的大豆浸出粕的脱溶烘干而言 ,存在着两个不利因素 :①大豆一次性浸出粕入浸水分较高(一般高料层蒸脱机烘干层只设计一层或两层 ) ;②烘干时间短 ,不利于尿素酶活性的钝化。针对这两个问题 ,我们在不增加烘干面积及不改变高料层蒸脱机设计结构的基础上 ,对蒸脱…     

关于高料层蒸脱机设计的几眯意见

在油菜籽加工中高料层蒸脱机蒸脱的效果直接影响到浸出车间溶剂消耗的大小。尤其是近年来，大量进口蒸籽的加工对高料层蒸脱机的蒸脱效果提出了更高要求，笔者就蒸脱机的设计谈几点意见。     

蒸脱机二次蒸汽的利用

浸出车间蒸脱机二次蒸汽温度达到80－85℃,利用其热能加热新鲜溶剂,可提高浸出温度,从而达到节约汽耗,降低生产成本的目的。     

应用自动控制技术调节蒸脱机料位

油脂浸出制油过程中，湿粕脱溶是一个很关键的工序。脱溶时，必须保证稳定的蒸脱层料位高度和一定的脱溶时间。应用自动控制技术控制蒸脱机的蒸脱层料位效果良好。本文介绍了测量蒸脱机电机电流法和测量料位位置法自控蒸脱层料位的方法，简述了两种控制方法应用情况、元件选择及注意事项等。     

谈D.T.型蒸脱机结构

我们对高料层蒸脱机脱溶机理进行了实际测定,发现,在料层上端250mm处为冷热体热交换区.55℃冷料与80～120℃的二次蒸汽接触热气冷凝液化,放出大量潜热,对物料和溶剂加热汽提,使含溶量由30%一下子降到3～4%.在喷盘上方250mm处,物料内喷入高温蒸汽,物料含溶量降到500ppm以下,这个区域叫高温脱溶区.在高温脱溶与主脱溶两区之间,物料温升和溶剂含量变化不大,我们称为过渡区.根据这个发现,建议高料层蒸脱机的料层高度可由1200～1500mm降至600～800mm.并根据此三区原理提出了D.T.型蒸脱机结构的改进意见.我厂改后的D.T.型蒸脱机经测定已取得了较好效果.本文意在和感兴趣的学者,探讨蒸脱机结构的改进方案.     

DTDC蒸脱段设备结构对工艺效果的影响

增加DTDC上部分DT段预脱盘换热面积可以提升产能,降低蒸汽消耗;逆流段可以充分利用混合蒸汽热能,有助于提升豆粕质量;提升蒸汽密度可以降低粕残溶.分析了混合蒸汽在逆流段与物料下料形成动态平衡,强调DTDC最重要的工作原则是建立蒸汽通入量与料层高度正确的匹配关系.     

应用自动控制技术调节蒸脱机料位

油脂浸出制油过程中,湿粕脱溶是一个很关键的工序。脱溶时,必须保证稳定的蒸脱层料位高度和一定的脱溶时间。应用自动控制技术控制蒸脱机的蒸脱层料位效果良好。本文介绍了测量蒸脱机电机电流法和测量料位位置法自控蒸脱层料位的方法,简述了两种控制方法应用情况、元件选择及注意事项等。     

DT蒸脱机结构的优化设计

DT蒸脱机作为浸出油厂豆粕脱溶和钝化豆粕中抗营养因子的关键设备 ,在实际生产中不断得到改进和完善。而随着社会进步和对高质量豆粕的需求 ,以及更大规模的大豆日处理量 ,DT蒸脱机又面临着新的挑战。针对DT蒸脱机在使用中需要改进的几个方面进行分析讨论 ,理论联系实际 ,力求使DT蒸脱机的性能得到更大程度的提高。     

浅谈对国外TTK型蒸脱机的消化吸收

本文介绍了我厂对西德鲁齐公司TTK型蒸脱机进行改进的情况。蒸脱机原设计产量 为200T/D,当将产量增大到250T/D时,蒸脱机出现溶剂泄漏现象。通过改造蒸脱机预脱层溶 剂回收管路,降低了洗涤风机的负荷,杜绝了蒸脱机的溶剂跑冒现象,将预脱层自动门中的 连杆部分加长,延长了湿粕在蒸脱机内的时间,降低了豆粕中的残溶;增加蒸脱层底板蒸汽 喷口数量,从而增大了直接蒸汽喷入量,钝化了尿素酶的活性。既节省了原料又提高了产品 质量。     

不断改进设备工艺 努力降低溶剂消耗

大连油脂工业总厂浸出车间,自七八年由罐组改造为平转浸出以来,在中央、省、市粮食部门的领导和帮助下,由于广大干部、技术人员和工人的积极努力,在保证质量保证出油率的基础上,不断降低溶剂消耗,到八○年全年平均加工每吨大豆的溶耗为1.61公斤,八一年1—9月份平均为1.9公斤。 我们的具体做法是: 一、在生产中发现问题,不断改进设备 浸出车间经改造后,机器设备完全更新。但是,自七八年投年以来,在工艺上设备上都存在一些薄弱环节,以及操作不熟练,造成溶剂消耗过大。直到七九年初,溶剂消耗还在6.5公斤/吨料左右。针对这个问题,我们曾多次召集有关人员进行研究,大家一致认为,消耗大的主要原因是蒸脱机直接汽盘上的料层薄,存不住料,蒸脱效率低,经常出现倒汽现象所造成的。为此,我们发动技术人员和老工人一起,制订了改进蒸脱机的方案,将蒸汽盘这一层由四周下料改为开孔下料,采用插板控制料层高度。同时又恢复了第三、四层的辅助气     

蒸脱缸直接汽压力高、混合蒸汽温度低的原因分析

我厂是80t/d平转型浸出油厂,能够进行预榨——浸出的顺序生产,几年来效益一直很好。蒸烘机是浸出车间脱溶和烘干物料的关键设备,在生产中,我们常常发现这样的问题:上层蒸脱缸直接汽压力高,混合蒸汽温度低,以致于给操作工造成一种错觉,将直接汽开得更大,遂使物料被吹入冷凝系统,堵塞管路,造成整个车间的停机。经过几次抢修,我们发现产生故障的原因有如下几点。     

浅谈对国外TTK型蒸脱机的消化吸收

本介绍了我厂对西德鲁齐公司TTK型蒸脱机进行改进的情况。蒸脱机原设计产量为200T／D,当将产量增大到250T／D时,蒸脱机出现溶剂泄漏现象,通过改造蒸脱机预脱层溶剂回收管路,降低了洗涤风机的负荷,杜绝了蒸脱机的溶剂跑冒现象,将预脱层自动门中的连杆部分加长,延长了湿粕在蒸脱机内的时间,降低了豆粕中的残溶,增加蒸脱层底板蒸汽喷口数量,从而增大了直接蒸汽喷入量,钝化了尿素酶的活性,既节省了原料又提高了产品质量。     

小型油厂DT蒸脱机冷却工艺改造实践

介绍了小型油厂的DT蒸脱机冷却工艺改造。对现有浸出油厂使用的DT蒸脱机的烤粕区间接汽夹层设置冷却水循环控制系统,间接汽夹层通过导入冷却水对脱溶后的粕进行冷却。同时在原烤粕区的拔汽筒上设置小型防爆变频引风机通过强制吸风调节粕的含水量。改造后的工艺干粕温度可控制在40℃以下,水分含量11.5%以下,干粕可直接灌包缝口码垛。该工艺在改善劳动环境和劳动强度的同时,也简化了操作工序,节约了蒸汽和水,从DT烤粕区导出的热水也可用于其他小范围的采暖,经济和社会效益比较明显。     

豆粕闪爆试验不合格的原因与对策

简要分析了大豆粕溶剂残留超标的各种原因，如豆粕在蒸脱机内脱溶段的科层高度，蒸脱时间，水蒸汽质量，气相温度及压力等，并提出了解决问题的技术措施与对策。     

降低溶耗之我见

浸出油厂的溶剂损耗,主要是从粕、毛油、废水、尾气中带走和跑冒滴漏。溶剂消耗高,直接影响企业的经济效益,浪费能源,同时也带来许多不安全的因素。因此,把好湿粕脱溶烘干、毛油、废水、尾气、跑冒滴漏这五关,降低溶剂消耗,确保安全生产,对于浸出油厂极为重要。 一、粕脱溶烘干关 浸出后的湿粕,靠高料层蒸脱机蒸脱溶剂,而控制蒸脱机气相温度,则十分重要。气相温度高了,粕末会堵塞管道阀门,粘附冷凝器列管,降低冷凝器的冷却效果,使系统内压增加,分水器易跑溶剂,影响正常生     

浅谈DT蒸脱机的改造

通过采取对DT蒸脱机上部机体、烤粕区、轴密封改造及去掉百叶窗和第二层等措施，收到了减少混合蒸汽的带粕未量，提高直接汽的利用率和得到合格水分粕的目的。     

对高料层蒸脱机的改进设计

论述了我厂对高料层蒸脱机进行改进的情况，通过在预脱溶段设置料位控制机构强化了预脱溶效果；烘干段排汽采用侧排与栅篦相结合的排汽机构，充分发挥了自烘作用；把冷热风放在一层内，用绞龙代替封闭阀，既节省了设备投资、节约了能源，又提高了产品质量