静态螺旋切割装置制备富氧水及工艺优化

为了满足制备富氧水对低成本、含氧高、稳定性好的要求,采用静态螺旋切割技术,设计了富氧水制备装置。研究了氧气流量、氧气压力、水的流量、水的压力4个关键参数与富氧水含氧量的动态变化关系,并设计正交试验进行工艺优化,对直径DN25静态螺旋切割装置,得到最佳参数组合为氧气流量为0.90 L/min,氧气压力为0.20 MPa,水的流量为0.70 m3/h,水的压力为0.40 MPa。在常温20 ℃、一个标准大气压下,利用最佳参数组合制备的富氧水含氧量可达45.12 mg/L,较优化前提高了32.40%,保存60 d以后,其溶氧量仍然可以保持在25 mg/L以上。结果表明：本装置制备的富氧水含氧量高、稳定性好,可实现大规模工业生产。     

核桃油的超临界CO2流体萃取及其脂肪酸成分分析

采用超临界CO2流体萃取技术对核桃仁中核桃油的提取进行了研究。通过单因素试验,考察了萃取压力、温度、时间以及CO2流量对核桃油萃取率的影响。在单因素试验的基础上,用正交试验进行了工艺参数优化,其最佳萃取条件为:压力30 MPa、温度45℃、时间3 h、CO2流量4 L/min,在此条件下萃取率达到了50.1%。最后,通过气相色谱仪测定了核桃油的脂肪酸组成成分,结果表明,不饱和脂肪酸的质量分数92.2%,其中油酸、亚油酸和亚麻酸的质量分数分别为36.1%、14.2%和1.4%。     

超滤+纳滤回收甘薯淀粉加工废水中多糖的中试研究

为了探究超滤(UF)+纳滤(NF)组合工艺回收甘薯淀粉加工废水中多糖的技术可行性,通过UF+NF双膜法中试实验,研究了操作压力、进水流量、运行时间对NF膜分离效果的影响,采用正交实验优化了NF膜清洗参数。结果表明:当操作压力为0.2 MPa、进水流量为550 L/h时,UF(60 ku)对蛋白截留率为94.1%。NF最佳运行条件为操作压力0.3 MPa、进水流量450 L/h,运行时间3 h,透过液多糖浓度低于4.8 mg/L,多糖、化学需氧量(COD)截留率分别为98%、85.2%。清洗剂种类、清洗剂浓度、清洗时间对NF膜清洗效果影响显著(p0.01),而清洗温度对NF膜清洗效果影响不显著(p0.05),影响程度大小顺序为清洗时间清洗剂种类清洗剂浓度清洗温度;最优清洗参数时(温度30℃、清洗时间15 min、碱性蛋白酶浓度0.06%),NF膜通量恢复率为92.1%。     

高浓度流动臭氧水在豆腐杀菌中的应用

设计一种新型臭氧水循环装置,以高浓度臭氧水流动浸泡作为豆腐的冷杀菌工艺。通过测试不同工艺参数时(臭氧水浓度、豆腐质量、流量、处理时间)臭氧水的杀菌效果选取最优工艺参数,并对比臭氧水杀菌与传统热杀菌后豆腐的理化性质与感官评价。结果表明:最优工艺参数为臭氧水浓度16 mg/L、豆腐质量600 g、流量5 L/min、处理时间3 min,在此工艺参数条件下臭氧水对豆腐杀菌效果明显,豆腐的菌落总数下降了2.2 lg cfu/g,并且此工艺在豆腐的失重率、保水率、色泽、口感、风味等方面均显著优于热杀菌。     

臭氧法处理造纸荧光增白剂生产废水的研究

采用臭氧氧化法对造纸荧光增白剂生产废水进行实验研究,对氧气流量、氧化时间和pH值等影响因素进行了优化。研究结果表明,当氧气浓度为60L/h,氧化反应时间为50min,pH为6,CODCr去除率达到63.5%,浓度由850mg/L降到310mg/L,水的色度由800倍降到100倍。臭氧处理方法可以很好的去除水中残留的荧光增白剂。     

羧甲基壳聚糖/海藻酸钠包埋柠檬醛精油微球制备工艺优化及其性能分析

以羧甲基壳聚糖和海藻酸钠为壁材制备柠檬醛微球,考察了羧甲基壳聚糖、氯化钙和海藻酸钠浓度对柠檬醛微球包埋率的影响。采用响应面法优化柠檬醛微球包埋工艺,并进一步对其性能进行分析。研究结果表明,适量的羧甲基壳聚糖、氯化钙和海藻酸钠能较好形成柠檬醛微球;微球的优化工艺参数分别为羧甲基壳聚糖质量浓度3.5g/L、氯化钙质量浓度4.5g/L和海藻酸钠质量浓度8.5 g/L,此时包埋率值为81.79%。柠檬醛微球性能研究表明,其具有控释和抗油脂氧化性能;外观呈圆型,乳白色半透明状,表面平滑有光泽;红外光谱证实柠檬醛精油被完好包裹在微球内部。由此可见,微球化有效提高柠檬醛精油的稳定性和利用率。     

焊丝用盘条表面锈化处理工艺研究

介绍焊丝用盘条拉拔前表面锈化处理工艺流程。工艺控制要点:酸洗过程中打开捆扎线,3 m穿线杠每吊质量控制在1 000 kg左右;控制Fe2+质量浓度不超过200 g/L,酸洗温度控制在60℃左右,控制硫酸质量浓度约60g/L,缓蚀剂的体积应为酸液体积的0.10%～0.15%;高压水的pH一般为7～8,压强不小于3 MPa;锈化时间随环境温度的变化而变化,为保证锈化质量,一般水雾流量为1.5 m3/h;涂石灰一般需要5～8次,pH一般不小于11,石灰溶液温度控制在80～100℃,为增强石灰涂层的吸附能力,可以在石灰溶液里加入适量的亚硝酸钠。表面锈化处理工艺参数优化后,盘条拉拔时总压缩率达97.7%,满足小规格焊丝生产要求。     

超滤分离癞葡萄水溶性降糖活性物质

采用超滤法从癞葡萄水提物中初步分离降血糖活性物质.考察了进料流量、操作压力、操作温度及料液质量浓度等工艺参数对超滤过程中膜通量的影响,并对超滤后两组分的相对分子质量分布及降血糖活性进行了测定.结果表明:用截留相对分子质量为10 000的中空纤维膜对癞葡萄水提物进行超滤分离的最适工艺条件为:进料流量200 L/h、温度25 ℃、压力0.10 MPa、料液质量浓度20 g/L.超滤有效地将癞葡萄水提物分成两个组分,其中相对质量较小的组分具有显著的降血糖活性,而相对质量较大的组分不具有降血糖活性.     

改性PEDOT:PSS基热电非织造布的制备及其性能研究

为提高智能可穿戴电子设备的热电性能，采用正交试验优化原位聚合反应的工艺参数，并制备改性聚(3,4-乙烯二氧噻吩):聚苯乙烯磺酸(PEDOT:PSS)基热电非织造布，通过扫描电子显微镜、傅里叶变换红外光谱仪、热电偶测温仪、万用电表等对热电非织造布进行表征和测试，研究了热电非织造布的结构和性能。结果表明：PSS质量浓度为10 g/L、过硫酸铵浓度为0.15 mol/L、氯化铁浓度为0.1 mol/L、离子液体双(三氟甲基磺酰基)酰亚胺锌质量浓度为30 mg/mL条件下，改性热电非织造布热电性能最优，其塞贝克系数为18.13μV/K,电导率为2.85 S/cm,极大地提高了PEDOT类导电聚合物的热电性能，可用于制备智能可穿戴电子设备。     

鱼油微粉的制备及其稳定性分析

为优化鱼油微粉的制备工艺以及初探其稳定性,本文以鱼粉加工副产物富集所得鱼油为原料,筛选复合壁材,研究喷雾干燥法制备鱼油微粉的工艺条件,考察芯壁比、固形物浓度、乳化温度、进风温度、喷雾压力、进料流量等因素对鱼油微胶囊效果的影响,并测定鱼油微粉的微观结构、溶解性及稳定性。结果表明,壁材选择阿拉伯胶/β-环糊精/玉米糖浆（质量比2:1:6）效果较好,微粉制备的最适工艺参数为:芯壁比32%、固形物浓度25%、乳化温度52 ℃、进风温度206 ℃、喷雾压力35 MPa、进料流量300 mL/h,此条件下制得的鱼油微粉包埋率达92.66%。微粉颗粒表面光滑,无破裂或孔洞,且水溶性好。鱼油微粉的贮藏稳定性显著高于未微胶囊化的鱼油（P<0.05）,且添加抗氧化剂的微胶囊鱼油具有更好的抗氧化能力。     

响应面试验优化高温高压制备玉米环（组氨酸-脯氨酸）二肽关键工艺

将高温高压技术应用于玉米环（组氨酸-脯氨酸）二肽（cyclo（His-Pro）,CHP）的制备,以玉米蛋白水解物为原料,在水相溶液中采用高温高压法对其进行环化,合成CHP。通过单因素试验考察反应温度、底物质量浓度、反应时间和KHCO3浓度对CHP提取量的影响,应用响应面试验设计对高温高压环化反应条件进行优化。结果表明最佳反应条件为反应温度125.9 ℃、反应压力0.25 MPa、底物质量浓度20.5 mg/mL、KHCO3浓度0.16 mol/L、反应时间5.3 h,此条件下CHP提取量可达6.58 mg/g。采用超高效液相色谱-串联质谱法对水解物中的CHP进行进一步鉴定,结果表明制备的玉米CHP与预期结构相符。     

木质素基豆粕胶黏剂胶合板热压工艺研究

以酶解木质素和豆粕为原料制备了木质素基豆粕胶黏剂,优化了木质素基豆粕胶黏剂应用于杨木胶合板的热压工艺参数,探讨了不同工艺参数对胶合板胶合强度的影响。试验结果表明,木质素基豆粕胶黏剂制备胶合板的优化热压工艺参数为热压温度120℃、热压时间7.5 min(75 s/mm)、热压压力0.9 MPa、单面施胶量180 g/m2;影响胶合板胶合强度的工艺参数主次顺序是热压温度、热压压力、施胶量、热压时间;采用优化热压工艺条件制备3层胶合板,其Ⅱ类胶合强度大于1.0 MPa,符合GB/T 9846—2015《普通胶合板》中Ⅱ类胶合板要求。     

内源乳化凝胶化法制备海藻酸钙微胶珠的工艺优化

通过单因素和正交试验对内源乳化凝胶化法制备海藻酸钙微胶珠的工艺参数进行优化,研究包括海藻酸钠（sodium alginate,NaAlg）质量浓度、Span 80质量浓度、水/油（液体石蜡）两相体积比和CaCO3与NaAlg质量比对海藻酸钙微胶珠粒径分布、外观形态和产率等指标的影响。结果表明：海藻酸钙微胶珠的平均粒径随着NaAlg质量浓度的增大而增大,随着Span 80质量浓度和水油两相体积比值增加而变小,而CaCO3与NaAlg质量比对微胶珠的平均粒径无显著影响。制备粒径在300～600 μm,且分布均匀、形态良好、产率较高的海藻酸钙微胶珠的最佳工艺参数为表面活性剂Span 80用量2 g/L、NaAlg质量浓度12 g/L、CaCO3和NaAlg质量比1∶4、水油两相体积比值1∶3。此外,进一步实验表明液体石蜡在重复利用10 次后,制得的微胶珠仍保持了良好的形态和得率。     

双极膜法软化海水制备酸碱的研究

文章对双极膜电渗析制备酸和碱的工艺参数进行了研究,以产品浓度、电流效率、产能和能耗为指标因素,考察了海水体系下海水盐量、操作电压、流量等因素对双极膜性能的影响。结果表明,操作电压、流量和盐室浓度是影响制碱效果的关键因素,利用总盐量为2.96%的软化海水,在恒压25 V、极室流量20 L/h及盐室、酸室和碱室流量9 L/h的条件下进行双极膜电渗析实验,电流效率可达86.22%,氢氧化钠浓度可达10.08%,盐酸浓度可达8.36%。     

枸杞色素微胶囊的制备

随着人们对食品安全和饮食健康的重视,兼有营养和保健功能的天然食用色素越来越受到欢迎。枸杞色素具有增强免疫力、抗氧化、抗肿瘤、防衰老、保肝护目等功效,由于枸杞色素含有许多不饱和双键,光、热、pH、氧化剂、金属离子等对其稳定性影响较大,限制其应用。利用海藻酸钠和壳聚糖为壁材,枸杞色素为芯材,制备枸杞色素微胶囊。在分析壳聚糖浓度、海藻酸钠浓度、壁芯质量比、氯化钙浓度和固化时间的单因素试验基础上,以枸杞色素包埋率为优化目标,采用正交试验优化枸杞色素微胶囊的制备参数。结果表明枸杞色素微胶囊的最佳制备参数为壳聚糖浓度8 mg/m L、海藻酸钠浓度60 mg/m L、壁芯质量比3:1、氯化钙浓度10mg/m L、固化时间5 min,此条件下枸杞色素包埋率平均值为81.36%。     

大绿菇菌丝体富锌能力的研究

对大绿菇菌丝体进行液体富锌培养。首先对大绿菇的耐锌和富锌特性进行研究,结果表明:大绿菇具有很强的耐锌能力和富锌能力,其菌丝体在锌浓度为50～2000mg/L的固体培养基上均能够生长;菌丝体对锌的最适富集质量浓度为200mg/L,超过300mg/L锌质量浓度对菌丝体的生长有较大影响。本试验还对富锌培养条件进行优化,在培养温度26℃,起始pH5～6,振荡速度100r/min,250mL三角瓶装液75mL,接种量15%(V∶V),培养基中锌添加量为200mg/L时,大绿菇菌丝的生物转化量及菌丝体富锌率最高,此时菌丝体生物量达到8.79g/L,菌丝体含锌量为2.530mg/g,富锌率为10.51%。对锌的有机化研究结果表明:大绿菇能将锌转化形成体内共价结合的有机锌,而不是简单的物理吸附,且其有机化程度在81.6%左右。     

γ-氨基丁酸发酵液喷雾干燥条件优化的研究

以新鲜米糠为原料,发酵生产γ-氨基丁酸(gamma-aminobutyric,GABA),对发酵液进行浓缩、喷雾干燥制备GABA粉。以GABA粉的溶解时间为测定指标,对喷雾压力、进料速度和进风温度进行单因素试验,通过正交试验法优化喷雾干燥的工艺参数。结果表明,最优的喷雾干燥条件为:喷雾压力0.8 MPa、进料速度0.9 L/min、进风温度140 ℃,此条件下得到的GABA粉的溶解时间为40 s。GABA的含量为28.71 mg/g。     

超临界CO2流体萃取法在玉米蛋白前处理的应用

玉米蛋白粉是玉米湿法加工淀粉时的主要副产物。采用超临界CO2流体萃取技术对玉米蛋白进行脱脂脱异杂味前处理,研究了温度、压力、时间和CO2流量等主要因素对提取率的影响,通过正交试验法筛选出最佳参数。结果表明,其最佳条件为萃取压力30MPa,萃取温度50℃,萃取时间60min,CO2流量23L/h,萃取率达8.06%。     

臭氧降解制备低聚壳聚糖的研究

为制备分子量较低的可溶于水的低聚壳聚糖,研究了在乙酸均相体系中臭氧对壳聚糖的氧化降解过程,采用凝胶渗透色谱法(GPC)跟踪测定了壳聚糖氧化降解过程中分子量及其分布的变化,探索制备不同分子量低聚壳聚糖的适宜条件。结果表明,壳聚糖降解的最佳条件为氧气流量1.2L/min、处理时间20min、壳聚糖浓度2g/L,此条件下水溶性低聚壳聚糖得率为66.7%,其平均相对分子量为9500u。     

富硒冬虫夏草发酵工艺优化

采用冬虫夏草作为富硒的载体,啤酒糟为基质,进行富硒冬虫夏草液态深层发酵试验,研究冬虫夏草对无机硒的生物转化能力.利用正交试验设计,对富硒冬虫夏草液态深层发酵条件如摇床转速、接种量、pH等进行了优化.结果表明,冬虫夏草能在含有低质量浓度亚硒酸钠（10～25mg/L）的培养基中生长,并在菌丝体内富集硒,最佳发酵工艺为摇床频率180r/min、培养10d的条件下,装液量50mL/250mL,pH值为7.0,接种量15％,温度20℃,亚硒酸钠质量浓度25 mg/L,啤酒糟质量浓度20 mg/L.在此优化的发酵条件下,富硒冬虫夏草菌丝体总富硒量为5808.20 μg/L.