角联锁无缝滤袋的开发

阐述袋式除尘器的过滤优势,介绍过滤袋的检验指标,设计角联锁三维管状织物的上机图,并指出织造生产中的上机要点。利用角联锁管状组织可以制织无缝三维厚滤袋,提高机织物的过滤效率。无缝滤袋的制织节省了缝纫环节,提高了生产效率,节约了成本。角联锁三维织物无缝滤袋可广泛应用于烟气过滤的各个领域。     

机织间隔织物的结构设计及其织造

间隔织物是一种特殊的三维机织物结构,首先探讨了间隔织物结构的影响因素,主要包括面板组织、垂向组织、垂纱跨距、垂纱密度等。以三维正交组织或平纹组织作面板组织,利用单根纱线或平纹组织来形成织物的垂向组织,改变织物的垂纱跨距或垂纱密度设计并成功制织了8种经向截面结构不同的间隔织物试样。阐述了织造间隔织物时上机张力的处理方法,最后呈现了试织成功的间隔织物的实物效果图。     

管状三维织物的组织结构与织造工艺

分析管状三维织物的结构，介绍该织物的织造技术，给出该织物的组织结构设计及上机图设计方法，探讨该织物的织造工艺。     

角联锁三维机织物在多综眼织机上的织造设计

针对三维机织物在厚度方向拓展受到限制的现状,提出两种关于把三维机织物织厚的设计方案。通过以层层正交角联锁织物为例,探究将厚度推广为N层的织物在多综眼织机上的织造方法,设计上机工艺(包括穿综图、纹板图及选纬图)。通过实际上机实验,成功使用两种方案织出层层正交角联锁织物。结果表明,两种设计方案都可用于织造不同厚度的角联锁三维机织物,同时两种方案都具备各自的织造特性。     

“工”型立体机织物织造研究

采用立体织物压扁还原的方法,进行合理的投梭路径选择、织造区域划分、上机组织图的设计,织造＂工＂型三维立体织物,并对二维织机织造三维立体织物的技术要点进行归纳。     

Y形管状立体织物的设计与试织

研究了Y形管状立体织物的设计及试织方法.分析了Y形管状立体织物的几何结构特点,从织物组织、总经根数、横截面图以及上机图四个方面介绍了Y形管状立体织物的设计要点,并在剑杆织机上成功织造了织物试样.指出:Y形管状立体织物可以采用将三维立体织物转变为二维平面织物模型的方法进行设计,并可采用分段织造技术进行织造.认为:Y形管状立体织物的设计与织造方法能够满足实际要求,是合理和可行的.     

三维机织T型管状织物的织造研究

应用正交和管状织物结合的织造方法,将经向管状织物和纬向管状织物结合起来,并进行了合理的截面图设计、上机图设计、上机参数选择和织造要点分析等,设计织造了类似于三通管的三维机织T型管状织物,并分析了三维机织T型管状织物的优点和应用方向。     

织物上机织造条件的字符表示法

介绍了字符表示法的规则以及字符表示法与上机图间互相转换原理 ,说明 :所设计的织物上机织造工艺条件的字符表示法与上机图相比 ,占篇幅较小 ,有利于资料的保存和传递 ,便于数据录入和处理 ,尤其适合表示组织循环较大的织物上机织造工艺条件。     

三维织机整机虚拟样机的设计研究

介绍几种三维机织物的组织结构,如正交织物、间隔织物、角联锁织物,以及正交织物和角联锁织物的演化形式。对织造这几种织物的三维织机进行虚拟样机设计与仿真研究。通过对织机整机(不包括送经和卷取机构)进行仿真分析可知,开口机构、引纬机构及打纬机构不仅能满足织造三维织物的要求,而且各个机构的运动规律较好,为三维织机的研发提供了有价值的参考。     

基于Excel的角联锁三维织物的快速创新设计

研究了三维角联锁织物结构的层数与组织循环飞数之间的关系,根据该特征,提出了可以利用Excel表格的基本操作来取代手绘图形,能方便地绘制出多重纬角联锁机织物的结构图和上机图。     

纯棉细号正反强捻纱绉织物的生产实践

探讨纯棉细号正反强捻纱绉织物织前准备工序的关键技术措施。针对CJ 7.3/7.3 327/327 170强捻绉织物生产过程中易出现纱线扭结、纠缠等问题,织前对纱线进行适当的热定形处理;整经采取"较大张力,适中速度"的工艺原则以及Z捻正装、S捻反装两种纱线安装形式;浆纱合理选择浆料配方,采用适中的上浆条件;穿综及穿筘采用合理的顺序及方法,确保经纱Z捻与S捻以2∶2顺序排列;最终使生产该种织物的织机效率达到75%～80%,满足了生产要求。     

棉纺细纱大牵伸工艺的演变与发展(上)

系统阐述了棉纺细纱大牵伸工艺的演变历程.棉纺细纱牵伸工艺是随着总牵伸倍数的增大和成纱质量要求不断提高而发展的,形成了"重加压、强控制"细纱大牵伸基本工艺路线.介绍了细纱大牵伸发展过程中后区出现的两类工艺,实践验证,实现细纱大牵伸后区应采用小牵伸工艺.分析了细纱前区工艺配置对牵伸质量的影响,指出机织纱工艺配置前区"小浮游区长度、小钳口隔距、小罗拉中心距"是可行的,而针织纱工艺要适可而止.介绍了机织纱工艺、针织纱工艺和V形牵伸工艺的机理及细纱大牵伸的发展,探讨了重定量大牵伸高效工艺的应用效果,R2V型牵伸及V形牵伸后区附加压力棒牵伸形式的发展潜力.     

特细号精梳棉氨纶包芯纱的生产

探讨特细号精梳棉氨纶包芯纱的生产要点。通过改进包芯纱装置,对氨纶丝牵伸倍数、细纱捻系数、车速等工艺参数以及胶辊、钢丝圈等器材进行试验优选,并针对牵伸不开及布面起皱疵布等问题进行了调查分析与改进,成功纺制出8 tex(22.2 dtex)精梳棉氨纶包芯纱,并较好地解决了布面起皱疵布问题,改进了产品质量,取得了较好的经济效益。     

棉纺细纱大牵伸工艺的演变与发展(下)

系统阐述了棉纺细纱大牵伸工艺的演变历程.棉纺细纱牵伸工艺是随着总牵伸倍数的增大和成纱质量要求不断提高而发展的,形成了"重加压、强控制"细纱大牵伸基本工艺路线.介绍了细纱大牵伸发展过程中后区出现的两类工艺,实践验证,实现细纱大牵伸后区应采用小牵伸工艺.分析了细纱前区工艺配置对牵伸质量的影响,指出机织纱工艺配置前区"小浮游区长度、小钳口隔距、小罗拉中心距"是可行的,而针织纱工艺要适可而止.介绍了机织纱工艺、针织纱工艺和V形牵伸工艺的机理及细纱大牵伸的发展,探讨了重定量大牵伸工艺的应用效果,R2V型牵伸及V形牵伸后区附加压力棒牵伸形式的发展潜力.     

利用氨纶包芯纱开发纵向仿褶裥织物的实践

探讨采用相同原料、相同线密度的纱线做经纱,采用氨纶包芯纱与普通非弹力纱间隔排列引纬的方式直接在布面形成类似褶裥的纵向褶皱新方法.剖析了褶皱的形成原理,并对其设计技巧进行了总结.织物的组织特征包括褶皱形成、非褶皱衬托、褶皱固定三部分,实践表明,为形成清晰、规则的纵向仿褶裥效果,非褶皱部分应尽量选用简单组织,氨纶包芯纱的引纬密度要根据褶皱的宽度适当调整,褶皱两端的固纱根数在8根以上为宜.     

机织物CAD系统中的仿真技术

通过对机织物CAD系统主要功能的分析，运用软件工程学的基本原理，利用Visual C中图像技术，并结合机织物的特点，阐述了机织物CAD系统在Windows98平台下的实现过程。该系统包括组织图设计、纱线仿真、配色和织物小样剪切与外观模拟穿着效果图等功能。在组织图设计与纱线份真功能模块中，分别涉及到其设计思想、原理，设计框图及设计的效果等；在小样剪切功能模块中，介绍了DIB技术、图像处理类的构建等有关图像处理技术的问题。该系统运行稳定、适用面广，其方便、快速、准确的优点在一定程度上缩短了产品开发周期，为纺织厂的工艺设计提供了一条简捷适用的新途径。     

国产细纱机纺CJ 4.3 tex纱技术要点

为了在国产细纱机上顺利生产特细号纱,保证成纱质量,通过纺纱实践,总结出原料选配、设备状态及工艺配置方面的技术要求.指出纺制特细号纱要注意原料的选配,保证细纱机粗纱喂入部分、罗拉牵伸部分、牵伸轮系部分及锭子卷绕部分机械状态良好,细纱工序要合理配置罗拉隔距、钳口隔距、罗拉加压等工艺,加强牵伸过程中对纤维的控制,合理调整纺纱张力,减少断头.     

棉Modal锦纶赛络纺包芯纱的纺制

探讨外包纤维为精梳棉、Modal,芯纱为锦纶长丝的赛络纺包芯纱的生产工艺.介绍了锦纶丝、澳洲棉和Modal纤维的性能特点及纺纱工艺流程,通过纺纱工艺试验,针对原料性能,各工序优化配置了纺纱工艺并采取了相应的技术措施.粗纱工序采用轻定量、低速度、重加压、大隔距、较小后区牵伸和较大粗纱捻系数的工艺,细纱工序减小后区牵伸倍数,放大后区罗拉中心距.实践表明,纺制的精梳棉Modal锦纶丝赛络纺包芯纱为低弹纱,成纱质量良好.在纺制锦纶丝包芯纱时,选用的外包纤维细长、长度整齐度高,可以改善成纱条干和包覆效果,保证成纱质量.     

几种不同结构纱线及其织物性能比较

在经过改造的传统环锭棉纺细纱机上分别纺制了赛络纱、包芯纱、赛络包芯纱、赛络菲尔纱,测试了几种新型纱线及其织物的性能,并对其进行了比较分析.认为对于同样组分的纱线,运用赛络纺技术和包芯纱技术的纱线性能均较传统环锭纱有不同程度的改善;应用新型纱线进行不同搭配,织物的舒适性、保形性、耐磨性等均有不同程度的提高.     

大豆蛋白纤维氨纶包芯纱细纱工艺研究

介绍了大豆蛋白纤维氨纶包芯纱的特性；分析了细纱预牵伸倍数对大豆蛋白纤维包芯纱弹性、强伸度、条干均匀度和蠕变性能的影响；捻度对包芯纱条干均匀度和强伸度的影响；钢丝圈号数的选择；并通过正交试验对后区牵伸倍数、罗拉中心距和粗纱捻系数进行了优选。纺制大豆蛋白纤维氨纶包芯纱预牵伸倍数是关键，生产中应结合纤维性能合理配置各项细纱工艺参数。