大豆分离蛋白生产中微生物指标的控制

大豆分离蛋白是以低温脱脂大豆粕(白豆片)为原料,采用现代加工工艺技术生产的一种食品添加剂。我国目前的大豆分离蛋白生产线,大多是碱溶酸沉敞开型间歇式手工控制工艺,生产过程稍有不慎,产品中的微生物含量就会超标。本文结合现有的大豆分离蛋白生产工艺现状,从原料、工艺用水、工艺用空气、设备清洗与消毒杀菌、工艺控制和包装间卫生方面进行了分析,探讨了目前大豆分离蛋白生产中需要控制微生物指标的主要要点和方法,供同行参考。     

浅谈大豆分离蛋白热处理技术

通过大豆分离蛋白热处理工序，蛋白凝胶性显著提高，细菌决数得到控制。保证了分离蛋白质量标准和生物指标符合要求。极大地满足用户要求，充分说明了热处理工序是生产大豆分离蛋白不可缺少的重要工序。     

浅谈大豆分离蛋白热处理技术

通过大豆分离蛋白热处理工序，蛋白凝胶性显著提高，细菌总数得到控制。保证了分离蛋白质量标准和生物指标符合要求。极大地满足用户要求。充分说明了热处理工序是生产大豆分离蛋白不可缺少的重要工序。     

谈大豆分离蛋白酸沉的自动化控制及经济效益分析

本文简介了大豆分离蛋白酸沉的自动化控制，分析了大豆分离蛋白的经济效益和发展前景。     

大豆分离蛋白品质鉴别

大豆分离蛋白是除去大豆中的油脂、可溶性及不可溶性碳水化合物后的大豆蛋白质,具有多种功能特性,在食品工业中得到了广泛应用。由于大豆分离蛋白种类繁多,质量参差不齐,有些产品仅靠理化、卫生和微生物指标难以区分其优劣。利用大豆分离蛋白凝胶性、溶解性和持水性能的特点,鉴别大豆分离蛋白的类型、质量,在肉制品加工过程中根据需要选择不同类型的产品,合理定价,提高产品质量。     

大豆分离蛋白生产工艺探讨

通过对大豆分离蛋白的生产工艺进行试验研究，从工艺过程、参数控制、工艺操作、原料质量等多方面论述了生产高质量分离蛋白的关键。介绍了大豆分离蛋白的最佳生产工艺条件和生产过程中应注意的问题。     

大豆分离蛋白的生产工艺

结合生产实际探讨了大豆分离蛋白的生产工艺以及质量控制要点。从生产工艺过程、参数控制、原辅料的质量、设备运行情况，以及员工素质等方面论述了生产高品质产品的关键。介绍了大豆分离蛋白的最佳生产工艺条件和生产过程中应注意的问题。     

大豆分离蛋白生产工艺探讨

通过对大豆分离蛋白的生产工艺进行试验研究,从工艺过程、参数控制、工艺操作、原料质量等多方面论述了生产高质量分离蛋白的关键。介绍了大豆分离蛋白的最佳生产工艺条件和生产过程中应注意的问题。     

白豆片生产的质量控制技术

白豆片是大豆蛋白系列产品（大豆分离蛋白、大豆浓缩蛋白、大豆组织 蛋白、大豆脱脂蛋白粉等）的原料。白豆片质量（如表1）的好坏直接影响大豆蛋白产品质量和得率。如白豆片的氮溶解指数（NSI）值影响大豆蛋白系列产品功能性质,同时直接影响分离蛋白的得率。白豆片的残油量影响组织蛋白的膨化效果（特别是对单螺杆膨化机）,残油量过高则膨化效果差。本文就生产过程中如何控制白豆片质量做一些探讨。     

答疑解惑

问：大豆分离蛋白加工技术？答：大豆分离蛋白是一种高纯度的大豆制品，蛋白质含量超过90％。目前，国内外生产大豆分离蛋白工艺主要以碱溶酸沉法为主。它可以控制和改变工艺流程中的温度、pH值、酸碱种类。通过前期处理和后期调整等手段可生产功能特性各异的大豆分离蛋白产品。     

热水蒸煮大豆蛋白产品的功能性研究

研究了热水蒸煮时间对脱脂大豆粉、醇洗大豆浓缩蛋白、大豆分离蛋白的影响。热水蒸煮提高了浓缩蛋白和分离蛋白的起泡性和乳化性，对脱脂大豆粉的乳化性有所提高，但不能提高其起泡性。破坏胰岛素抑制剂和微生物的热水蒸煮对蛋白质的加工具有重要的意义。     

大豆分离蛋白生产过程中水洗工艺的控制

大豆分离蛋白生产过程中水洗工艺的控制崔东善，宋洪亮大豆分离蛋白生产过程中，水洗工艺是保证产品质量的重要手段。分离蛋白生产过程大体如下：由闪蒸脱溶的脱脂白豆片经稀碱液革取拍中水溶蛋白后，将豆渣分离出去；蛋白液在ＰＨ４０４条件下酸凝，经分离后将乳清排出；...     

大豆分离蛋白改性研究进展

介绍了大豆分离蛋白(Soy Protein Isolate,SPI)的超高压、超声、热处理的物理改性方法和木瓜蛋白酶、微生物谷氨酰胺酶、枯草杆菌蛋白酶的酶法改性及其对大豆分离蛋白功能性质的影响.通过改性的大豆分离蛋白功能性、营养都得到了提高,其产品的应用范围也进一步扩大.     

湿法粉碎豆粕对大豆分离蛋白生产的影响

生产大豆分离蛋白过程中,为了提高蛋白质回收率及生产效率、控制微生物,需要对低温脱脂豆粕进行粉碎。对比研究了干法粉碎与湿法粉碎豆粕工艺,确定了最佳工业化生产的湿法粉碎粒度。在豆粕湿法粉碎粒度为100目时大豆分离蛋白生产过程中的蛋白质回收率提高到78.9%,凝胶硬度提高了18.7%,弹性提高了4.6%,咀嚼性提高了17.8%。这对扩大大豆分离蛋白应用范围,提高产品性能提供了重要支持。     

香蕉汁大豆分离蛋白饮品的研制及稳定性研究

为制备口感细腻顺滑以及稳定性良好的香蕉汁大豆分离蛋白饮品,以感官评价为指标,通过单因素实验和正交试验,考察大豆分离蛋白添加量、蔗糖添加量、柠檬酸添加量对感官评价的影响。在确定基本配方的基础上,以稳定系数为指标,通过单因素和响应面试验优化,考察海藻酸钠添加量、CMC添加量、单甘酯添加量对饮品稳定性的影响。结果表明:香蕉汁大豆分离蛋白饮品的最佳基本配方是大豆分离蛋白添加量为1.2%,蔗糖添加量12%,柠檬酸添加量为0.25%,饮品的感官评分为95分;最佳的稳定剂配方为海藻酸钠添加量为0.41%、CMC添加量0.15%、单甘酯添加量为0.25%,饮品的稳定系数为98.5%。采用该配方得到的香蕉汁大豆分离蛋白饮品均一稳定、香甜顺滑、养分均衡,色香味俱佳;可溶性固形物到9%～12%;pH在6～7之间;微生物指标符合GB 4789.2-2016标准。     

大豆分离蛋白性能优化关键技术

大豆分离蛋白的性能包括相容性和功能性,相容性决定了大豆蛋白的应用范围,功能性则最终反映大豆蛋白用户的收益大小,通过醇洗法脱除异味,选择性分离分级,控制蛋白质变性,蛋白质改性,以及干燥后处理可以改善大豆分离蛋白的相容性和功能性,并对它们的原理和方法进行了探讨。     

谷氨酰胺转氨酶对大豆分离蛋白塑料拉伸性能的影响

研究了微生物谷氨酰氨转胺酶对大豆分离蛋白塑料拉伸性能的影响,发现在50℃时转氨酶对大豆分离蛋白催化聚合反应60 min,形成的高分子聚合物使大豆分离蛋白的抗拉强度和杨氏模量分别由未经处理时的9.2 MPa和265.4 MPa增加到14.7 MPa和390.1 MPa,同时增加了蛋白质的变性温度和热焓值。在酶处理90 min时,由于转氨酶变性失去活性及大豆分离蛋白的部分变性,蛋白质塑料的拉伸性能反而下降。对大豆分离蛋白的预热处理降低了转氨酶的催化聚合反应,且变性后的大豆分离蛋白制备的塑料拉伸性能大大降低。     

大豆分离蛋白全程质量控制体系的建立

将全程质量控制的思想和理念应用于大豆分离蛋白加工的全过程中,对整个工艺环节进行危害分析,确定影响产品安全和质量特性的关键控制点及其限值,为生产企业提高大豆分离蛋白产品的质量与安全提供科学方法和依据。     

大豆分离蛋白的磷酸化改性

采用三氯氧磷对大豆分离蛋白进行磷酸化改性，磷酸化条件为：大豆分离蛋白浓度为4％，。反应pH值为10—1l，加入三氯氧磷与大豆分离蛋白物质的量比为1：3000。测定了改性前后，大豆分离蛋白的水溶性，水溶液的粘度，以及凝胶性，发现大豆分离蛋白的功能特性有了很大的改善。改性后大豆分离蛋白的等电点由4．5漂移到了3．0左右。用^31P核磁共振谱，证实了三氯氧磷与大豆分离蛋白反应的实质主要是赖氨酸及精氨酸残基进行氨基磷酯化反应。     

高温酸沉对大豆分离蛋白品质的影响

为了拓宽大豆分离蛋白的应用范围，降低大豆分离蛋白中大豆异黄酮的含量，考察了高温酸沉对大豆分离蛋白品质的影响。分析了不同酸沉温度下，大豆分离蛋白中主要大豆异黄酮类物质含量的变化，大豆乳清中粗蛋白质含量及固形物含量的变化，大豆分离蛋白水合蓝光白度的变化，以及大豆分离蛋白凝胶值的变化。结果表明：酸沉温度从70 ℃升高到85 ℃，大豆异黄酮总量降低了43.84%，其中大豆苷、染料木苷含量分别降低了88.76%、83.95%，黄豆黄苷降到了检出限以下，而大豆苷元、染料木素含量分别提高了72.51%和143.47%，黄豆黄素的含量变化不显著；随酸沉温度升高，大豆乳清中的粗蛋白质含量和固形物含量不断降低，与酸沉温度70 ℃时相比，酸沉温度85 ℃时粗蛋白质含量降低了25.12%，固形物含量降低了6.34%；随酸沉温度升高，大豆分离蛋白的水合蓝光白度不断增加且增速不断提高，与酸沉温度70 ℃时相比，酸沉温度85 ℃时水合蓝光白度增加了26.83%；随酸沉温度升高，大豆分离蛋白的凝胶值不断降低，与酸沉温度70 ℃时相比，酸沉温度85 ℃时凝胶值降低了57.02%。综上，高温酸沉可有效控制大豆分离蛋白中大豆异黄酮的含量，提高大豆分离蛋白的水合蓝光白度和回收率，对开发低异黄酮含量的婴幼儿产品有积极意义。