部分论文摘要

我国第一套工业化混合型干式减压蒸馏装置和全填料型干式减压蒸馏装置南京炼油厂现有两套常减压装置,总加工能力为600×10~4t/a;一套常减压1982年完成全部改造项目,最佳处理量为200×10~4t/a,改造中进行了工业化混合型干式减压蒸馏技术开发,并于1983年通过石油部鉴     

优化换热程序在常减压蒸馏装置上的应用

一、优化换热程序的重要性常减压蒸馏装置(以下简称常减压装置)是炼油厂中的基本装置,又是耗能最多的生产装置.1978年节能改造前炼油厂平均能耗为402.8×10~4kJ/t原油,其中常减压装置能耗为118.5×10~4kJ/t原油,占全厂能耗的29%;1982年节能改造后炼油厂平均能耗为307×10~4kJ/t原油,其中常减压装置能耗     

常减压蒸馏能耗与原油拔出率的关联

选择十一种原油,研究常减压蒸馏装置能耗与拔出率的关系,导出 能耗与原油蒸馏拔出率的关联式,建立一套原油蒸馏能耗的预测方法。研究结果表明,以“ 热量平衡法”为计算基准的蒸馏单位能耗与总拔出率的线性关联性较差;以“窄点约束法” 为计算基准的蒸馏单位总能耗与总拔出率的线性关联性、常压单位能耗与常压拔出率的关联 性、减压单位能耗与减压拔出率占总拔出率的比率的关联性均很好,公式可指导常减压蒸馏 装置的设计、改造和生产调优。     

一级抽空器作增压器实现干式减压蒸馏

常减压装置经1981年节能改造后,能耗从改前24.17降至1982年全年平均16.73万千卡/吨原油.为了进一步节能,1983年元月7日实现了干式减压蒸馏,效果较好,现介绍如下:     

常减压装置采用常压拔头工艺

介绍了常减压蒸馏装置采用常压拔头工艺的技术改造内容及改造后的生产运行情况。结果表明:改造后装置运行平稳,总拔出率为46.4%,产品能耗为7.648 kg/t,常压炉效率达90%,各项技术经济指标均达到较高的水平。通过执行常压拔头工艺,常减压装置能耗下降21.6%,并实现了原油资源的充分利用。     

国内简讯

全填料"干式"减压蒸馏装置一次投产成功由中国石油化工总公司北京设计院改造设计的全填料"干式"减压蒸馏装置(在胜利炼油厂北常减压装置),已于1984年11月2日一次投产成功.在"湿式"与"干式"两种不同工况下操作,各项指标基本上达到或接近设计要求.金属填料塔及液体分配器、新型三级抽空器、大直径低速转油线等关键设备运行良好.在孤岛原油尚未分输的不利条件下(混合原油d_4~(20)=0.92,纯孤岛原油d_4~(20)>0.95),经高真空深拔,减压塔底可直接生产符合质量指标的100号甲的道路石油沥青.改造后与改造前相比,产品收率有所提高,沥青质量合格,能耗下降.在80%设计负荷下操作,仅减压系统可     

催化裂化装置油浆不回炼

1985年以来,锦州炼油厂催化裂化装置采取分馏塔底油浆不送回反应器回炼,外甩作燃料油的方法,不但降低了装置能耗,而且提高了处理量,提高了汽油收率,经济效益大幅度地增加. 该厂催化裂化装置原设计能力60×10~4t/a,经改造后已达到68×10~4t/a水平.近几年来由于常减压原油加工量增加,蜡油量也相应增加,催化裂化装     

常减压蒸馏装置的扩容改造

扬子石化公司炼油厂一套常减压蒸馏装置于2001年进行了扩容改造:闪蒸塔改为初馏塔,优化塔内填料的装填,常压炉和减压炉均采用了新型燃烧器等。改造后装置原油加工能力达到了3.50Mt/a,最高达3.80Mt/a。总拔出率提高了3.4个百分点,加工损失降低了0.04个百分点;并且改善了产品质量,提高了装置各项技术经济指标。     

上海炼油厂1号蒸馏装置技术改造取得效果

本文介绍上海炼油厂1号蒸馏装置加热换热系统和减压系统改造的情况和技术经济效果。装置能耗降至16.1万千卡/吨原油;减压蒸馏拔出率和馏分质量均有明显提高。     

劣质原油常减压蒸馏工艺技术探讨与实践

以渣油加氢处理和延迟焦化并存的重油加工路线为切入点,分析了常减压蒸馏一般流程的特点和不足,提出并论述了两段减压蒸馏技术的流程特点,介绍了流程对产品质量和收率的影响,实现了原油合理蒸馏。以采用了两段减压蒸馏技术的某在建工程项目12 Mt/a常减压蒸馏装置为例,通过流程模拟计算分别对常减压蒸馏的一般流程和两段减压蒸馏流程进行了分析,主要结论如下:外甩常压重油作渣油加氢处理原料,减少了减压蒸馏部分的加工负荷,同时也造成了直馏柴油的损失,采用两段减压蒸馏流程能够避免该部分柴油的损失。两段减压蒸馏技术,各段生产目标单一、明确,产品质量和收率可依据后续加工装置的需要灵活调节。两段减压蒸馏技术的第一段减压蒸馏操作条件缓和,采用常规干式减压蒸馏技术,可以有效降低装置的加工能耗。第二段减压蒸馏的减压塔内仅设有2~3段填料床层,内部结构简单,全塔压力降低,更有利于实现减压深拔技术,提高减压蒸馏的拔出深度;第二段减压蒸馏拔出的重质减压蜡油直接并入渣油加氢处理原料,简化了流程。采用两点抽真空技术,两段减压蒸馏共用一套抽真空系统,简化了流程,也降低了投资。两段减压蒸馏技术可以有效降低装置的加工能耗和建设投资,适用于新建项目,在以优化全厂装置配置为目的的改造项目中也值得尝试。     

半干式常压塔的设计方法

提出了炼油厂常减压装置半干式常压塔的设计方法 ,用侧线汽提塔再沸器代替汽提水蒸汽。计算实例表明 ,该方法可以减少塔内气液相负荷、增加处理量、降低能耗、提高经济效益、减少污水排放量。对于 2 5 0× 10 4 t/a的常压塔 ,如果采用干式或半干式设计 ,每年实际可节约人民币将大于 2 2 0 .8万元 ,而总改造费用小于 30万元人民币。对原油能耗降低值为 :3.0 4 5× 10 4 kJ/t。     

500万t/a常减压蒸馏装置减压塔改造

大港石化分公司常减压蒸馏装置2004年改造后常压加工能力达到500万t/a,减压处理能力325万t/a,目前已运行7年,但存在填料腐蚀、塔顶真空度较低、过汽化段结焦等问题。2012年6月对减压塔系统进行了深拔技术改造,改造后减压塔各侧线切割清晰;减压拔出率也由51%~52%提高至61%~63%。     

应用新技术充分挖掘老常减压蒸馏装置潜力

介绍了中国石油天然气股份有限公司锦州石化分公司Ⅱ套燃料油型常减压蒸馏装置的大型化扩能改造情况.改造是在现有主体设备不动情况下应用新技术完成的.改造中采用了ADV高效塔盘、高效规整填料、新型高速交直流电脱盐设备、减压炉管四级扩径、减压塔顶机械抽真空等多项新技术.改造后各项指标达到设计要求,原油加工能力由3.0 Mt/a提高到5.0 Mt/a,总拔出率增加6.06个百分点.     

炼油厂的结垢问题应引起重视

原油在进入常减压蒸馏装置加热炉之前,要与常减压的侧线油、催化裂化油浆、减压渣油等热物流换热.原油经换热后的温度越高,加热炉的热负荷越小,能耗就越少,有利于提高处理量和经济效益.然而,由于换热物流在换热器内结垢,致使换热效率大大降低,能耗上升.另一方面垢物堵塞设备,造成操作不稳和维修的麻烦.总之,原油在预热换热系统的结垢给炼油厂带来巨大的经济损失.美国一个处理量为23848m~3原油/d的常压蒸馏装置由于结垢换热后的温度下降,每年损失32.85×10~4美元.一个处理量5 Mt原油/a的常压蒸馏装置,若原油换热后的温度下降10℃,仅燃料损失费用就达50×10~4美元/a.据1979年调查,英国炼油厂与结垢有关的年损失超过4.5G美元.     

干式减压蒸馏全填料塔的腐蚀

我厂第二套常减压装置于1976年7月投产。现处理能力可达300万吨/年,为了进一步提高技术水平,发展和应用新技术,降低能耗,1983年在装置上进行了全填料型干式减压蒸馏新技术的工业开发,装置的能耗降低,减压的拔出率提高1%左右,收到了较好的经济效益。1985年和1986年拔出率分别提高1.20%和0.55%(比1982年)。但是减压塔填料的腐蚀十分严重,减三线英特洛克斯环、格里希填料、洗涤段18—8、Cr13格里希填料受到不同程度腐蚀,填料腐蚀减薄,强度下降,填料床层下陷,影响分离效果,使油品的残炭增加,给生产带来不利。同时填料的更换需要大量劳力,每次更新填料费用达40万元。造成     

润滑油型干式减压蒸馏投产

济南炼油厂和北京石油设计院合作在该厂原油蒸馏装置上进行润滑油型干式减压蒸馏试验的第一期改造工程已在1984年6月实施完成,并已开工.运行结果,各主要工艺参数基本达到设计要求,减压馏分油的质量有所改善.该装置加工临盘-商河混合原油,一期工程的设计原油加工量与改造前均为95吨/时,改造后实际加工量为100～105吨/时.干式减压蒸馏运行的减压塔塔顶残压约12～14毫米汞柱,全塔压降约25     

原油减压深拔新工艺研究

为了最大限度地提高原油蒸馏过程中轻油的收率,提出了一种新的原油减压蒸馏工艺方法。从装置能耗、轻油收率和设备投资等方面阐述了新工艺的技术特点;利用流程模拟软件Hysys,在相同的操作条件下,用相同处理量的同种原油对新流程和常规流程进行了原油减压蒸馏模拟计算,从装置能耗、轻油收率和设备投资方面进行了对比分析。结果表明:新工艺采用减压闪蒸塔代替减压转油线,降低减压渣油收率2%～4%,使减压蜡油切割点提高到588.7℃以上,有利于原油常减压蒸馏装置的减压深拔操作;同时降低了装置能耗。对原油常减压蒸馏装置深拔设计和扩能改造具有一定的指导意义。     

常减压蒸馏塔的工艺分析

对燕化公司炼油厂三蒸馏车间蒸馏塔进行了工艺标定,分析了该装置蒸馏塔的操作状况,结果表明常压部分和减压部分各侧线抽出产品都达到了工艺控制指标,该装置的操作水平与产品质量均处于较好水平,总拔出率为61．23％,综合能耗为471．83MJ/t原油。对蒸馏塔在操作中存在的问题进行分析,并提出改造建议。     

全填料干式减压蒸馏

本文以齐鲁石化公司胜利炼油厂北常减压装置技术改造为例,介绍了原油全填料干式减压蒸馏的设计、各种填料的选用及液体分配系统的设计准则;分析了干式减压蒸馏的工艺生产数据和在降低生产加工过程中的能耗、提高产品收率、改善产品质量、提高装置经济效益等方面的作用.同时也提出了实际生产操作中存在的一些问题.     

先进工艺技术在常减压蒸馏装置的应用

介绍了中国石油化工股份有限公司九江分公司Ⅰ套常减压蒸馏装置采用的减压深拔技术、窄点技术、装置间热联合、低温热利用、压缩机回收轻烃等多项先进工艺技术。装置改造投产运行情况表明,该装置工艺流程设计先进合理、适应性强,装置操作弹性大、减压深拔效果好,装置综合能耗低、轻质油收率和装置总拔出率高,各项经济技术指标达到国内先进水平。