臭氧联合光电催化氧化处理反渗透浓水技术的研究

炼化企业双膜系统反渗透单元浓水的COD浓度高、难生化降解且盐含量高,因此很难处理。尝试采用臭氧联合光电催化氧化技术处理炼油废水反渗透浓水,效果较好。考察了水中臭氧浓度、废水pH、废水温度对该体系运行效果的影响,结果表明：水中臭氧浓度及废水pH对处理效果有一定影响,而温度影响不大; 对于COD浓度为200~250 mg/L、石油类浓度为15~18 mg/L的进水,采用该技术在废水pH=9、水中臭氧浓度16 mg/L、臭氧预曝气时间10 min、光电催化单元停留时间60 min的条件下进行处理后,出水COD浓度低于50 mg/L、石油类浓度低于0.5 mg/L,完全满足企业对出水水质的要求。     

深度处理工艺在炼油污水水质提标改造中的应用

炼油污水厂中的中水回用浓水和反渗透浓水的无机盐类含量高、硬度高、可生化性差。将中水回用浓水和反渗透浓水与污水处理场出水混合处理,采用调节罐+高密度沉淀池+臭氧催化氧化池+改良多级曝气生物滤池+微砂加炭高效沉淀池的工艺流程,处理后出水能够达到DB 61/224-2018《陕西省黄河流域污水综合排放标准》中的指标A标准。运行数据显示,出水化学需氧量(COD)低于30 mg/L(质量浓度,下同),去除率高于62.5%;氨氮低于0.8 mg/L,去除率高于94.67%;总氮低于15 mg/L,去除率高于50%;悬浮物低于10 mg/L,去除率约85.71%;石油类低于1 mg/L,去除率高于80%;总磷未检出。深度处理效果较好,具有推广意义。     

混凝-臭氧氧化处理焦化废水生化出水的试验研究

对混凝-臭氧氧化处理焦化废水生化出水工艺进行研究,考察了混凝剂聚合氯化铝（PAC）投加量、臭氧浓度、pH值和反应时间对混凝-臭氧氧化去除COD和色度的影响。在综合考虑处理成本和降解效果的前提下,提出反应体系的最佳工艺参数：PAC投加量为100 mg/L,臭氧浓度为100 mg/L,pH值为10.61,反应时间为30 min。最终COD去除率达到80.05%,色度降低96.74%,比单独臭氧氧化分别提高29.19百分点和19.9百分点。处理出水COD浓度为53.87 mg/L,色度可以降为6倍,均达到了国家污水综合排放(GB 8978-1996)一级标准。     

FCC废催化剂用于臭氧催化氧化工艺处理含胺废水实验研究

以FCC废催化剂为臭氧催化剂进行了臭氧催化氧化处理含胺废水实验,考察了废水化学需氧量(COD),FCC废催化剂添加量、pH值、臭氧浓度对COD去除率的影响,并与工业臭氧催化剂进行了对比。实验结果表明:FCC废催化剂臭氧催化氧化效果明显优于工业臭氧催化剂,含胺废水COD在200 mg/L时,经1 h处理后COD可降至50 mg/L以下。同时对FCC废催化剂催化机理进行了分析,拓宽了FCC废催化剂的资源化利用领域。     

混凝气浮—臭氧活性炭—双膜法回用处理化工外排污水

采用混凝气浮—臭氧活性炭—双膜(超滤-反渗透)工艺处理化工外排污水,在4 m3/h的中试装置上进行了工艺条件的优化试验。结果表明,在回流比(溶气水占处理水的体积分数)为30%,絮凝剂聚合氯化铝(PAC)、助凝剂聚丙烯酰胺(PAM)、臭氧投加量(处理水中的质量浓度)分别为75,1.75,32 mg/L的优化条件下,中试装置在线稳定运行84 h,外排污水COD值由50~80 mg/L降至小于10 mg/L,去除率高于70%; 悬浮物(SS)质量浓度由10~50 mg/L降至小于0.1 mg/L,去除率达99%; 电导率由3 200~3 600μS/cm降至小于20μS/cm,去除率大于94%,出水水质优于循环冷却水补充水的水质要求。     

电-类Fenton法处理石化反渗透浓水

以光谱纯石墨电极为阴阳极,自制的负载型Fe OOH催化剂为三维扩展阴极和固体催化剂,构建了电-类Fenton催化氧化体系,并对石化污水反渗透浓水进行了处理。结果表明,采用2段加入过氧化氢且每段用量为1.0 m L的方式,在反渗透浓水化学需氧量（COD）质量浓度为235 mg/L,反应器槽电压为4 V,催化剂填充体积分数为40%,反应时间为2.5 h的条件下,COD去除率达到82.1%,出水COD质量浓度为42 mg/L,达到辽宁省DB 21/1627—2008排放标准。     

乳聚丁苯橡胶含磷废水处理技术的工业应用

为了解决某化工企业乳聚丁苯橡胶废水成分复杂、可生化性差、含有难降解的有机物和可溶性磷酸盐的问题,采用了Fenton氧化-混凝沉淀工艺处理废水。结果表明:当进水化学需氧量(COD)为518~1 142 mg/L时,总磷质量浓度为59~124 mg/L,出水COD为53~385 mg/L,总磷质量浓度为1~10 mg/L,各项指标均达到后续污水处理场进水标准;处理后的出水可生化性提高到0.40以上,处理效果良好,处理废水药剂直接成本为8.20元/t。     

陶瓷膜催化臭氧氧化处理苯酚模拟水的研究

含酚废水毒性强,易污染环境且不容易处理。通过陶瓷膜催化臭氧氧化处理苯酚模拟水,考察臭氧投加量、初始pH、膜通量和苯酚初始浓度对苯酚去除效果的影响,并探究其反应动力学以及机理。结果表明：在臭氧投加量为3.55 mg/min、初始pH为10.02、膜通量为75L/(m2?h)和苯酚初始质量浓度为20mg/L时,陶瓷膜催化臭氧氧化去除苯酚的效果最好,反应时间为45min时苯酚的去除率达到100%;陶瓷膜催化臭氧氧化降解苯酚遵循表观拟一级反应动力学规律。TBA（叔丁醇,羟基自由基抑制剂）的对照实验证明,陶瓷膜催化臭氧氧化降解苯酚基本上遵循自由基机理。     

Co/MCM-41强化零价铁/氧气体系处理炼化企业反渗透浓水研究

以MCM-41介孔分子筛为载体,浸渍硝酸钴并经焙烧后制得Co/MCM-41。采用Co/MCM-41强化零价铁/氧气体系处理反渗透浓水中的有机物,分别考察了反应时间、铁用量、进水pH、Co/MCM-41用量、反应温度等条件对反渗透浓水的COD和UV254去除率的影响,通过正交试验得出：对于200 mL废水,在反应时间 0.5 h、进水pH 5、铁用量 5 g、反应温度 20 ℃、Co/MCM-41用量 3 g时,COD去除率最高,达到54.0%,其中反应时间为影响COD去除的最重要因素;在反应时间1.5 h、进水pH 3、铁用量 5 g、反应温度 20 ℃,Co/MCM-41用量 4 g 时,UV254去除率最高,达到50.7 %,其中进水pH为影响UV254去除的最重要因素。与零价铁单独处理反渗透浓水的实验结果相比,Co/MCM-41的加入起到了强化零价铁降解污染物能力的作用。     

陶瓷膜催化臭氧氧化处理苯酚模拟水的研究

含酚废水毒性强，易污染环境且不容易处理。通过陶瓷膜催化臭氧氧化处理苯酚模拟水，考察臭氧投加量、初始pH、膜通量和苯酚初始浓度对苯酚去除效果的影响，并探究其反应动力学以及机理。结果表明：在臭氧投加量为3.55 mg/min、初始pH为10.02、膜通量为75L/(m2?h)和苯酚初始质量浓度为20mg/L时，陶瓷膜催化臭氧氧化去除苯酚的效果最好，反应时间为45min时苯酚的去除率达到100%；陶瓷膜催化臭氧氧化降解苯酚遵循表观拟一级反应动力学规律。TBA（叔丁醇，羟基自由基抑制剂）的对照实验证明，陶瓷膜催化臭氧氧化降解苯酚基本上遵循自由基机理。     

非晶合金催化氧化去除钻井废水COD的试验研究

目前报道的关于非晶合金催化降解废水研究主要采用实验室条件下的模拟废水,有关非晶合金处理实际油田废水的研究尚未见报道。为此,以某页岩气探井钻井废水为研究对象,研究非晶合金化学成分、催化剂用量、H_2O_2浓度、pH值以及反应温度对石油钻井废水COD去除率的影响规律及作用机制。研究结果表明:针对高COD的石油钻井废水,非晶合金最佳剂量为20g/L;反应最优条件为pH值3,H_2O_2浓度0. 14 mol/L,温度为室温;非晶合金催化氧化对COD去除率高达90%以上,处理后COD为100 mg/L。此外,研究了MoS_2助催化剂、外场电流对非晶合金催化去除石油废水COD的影响,发现纳米MoS_2助催化剂能够略微提高非晶合金催化降解速率,当电流密度达到5 mA/cm~2时,COD去除率在30 min内达到90%。非晶合金Fenton催化氧化与电Fenton催化氧化技术在去除油田废水COD方面具有广泛的应用前景。     

臭氧催化氧化和EM-BAF技术在污水处理中的应用

某炼油厂的含油污水经过隔油、气浮和AO生化工艺处理后,可生化性仍然较差,污水中多为难降解的有机物、反渗透浓水B/C极低,且盐含量高。采用臭氧催化氧化、EM-BAF工艺对该污水进行处理后,装置出水CODcr低于45mg/L,满足排放标准的要求。     

流态化复合载体生物膜工艺处理高含盐炼油污水的研究

流态化复合载体生物膜(FCBR)工艺使用中国石化石油化工科学研究院专利复合载体,可使生化反应器中的微生物浓度较常规流态化生物膜工艺增加近1倍,有效提高了生化处理能力和抗水质冲击能力,适用于处理高含盐炼油污水。某炼油厂的现场连续试验结果表明,在水力停留时间仅为厂内现有生化处理单元50%的情况下(20h),当进水COD质量浓度为185~620mg?L、氨氮质量浓度为18~60mg?L时,FCBR出水的COD质量浓度可降至150mg?L以下,氨氮质量浓度不超过11mg?L,悬浮物质量浓度基本不超过80mg?L,处理效果明显优于现有生化单元,同时具有较强的抗水质冲击能力,可稳定满足后续催化氧化单元的要求,具有工业化应用前景。     

高含盐污水脱氮碳源选择研究

通过优选外加碳源,提高生化单元处理能力,采用A/O工艺对某石化公司中和池污水和回用装置反渗透浓水、混合水进行脱氮处理研究。结果表明,最佳的碳源为乙酸,在适宜的条件下,可确保最终出水总氮浓度达到30 mg/L排放标准。     

川西边远区块采气废水现场处理设备及工艺研究

针对川西边远区块采气废水处理难、采气废水污染指标高的问题,研制出了一套适用于现场的川西边远区块采气废水处理设备。该设备由11个单元构成,主要采用电凝聚气浮技术、斜管沉淀工艺、筛板塔吸收-O3/H2O2复合氧化工艺、过滤-臭氧复合处理工艺4种先进的工艺技术。通过现场对比试验,确定出该设备的最佳工作参数:电气浮电流3 500A左右、处理流量8m3/h、一级沉淀池出水pH值13左右、双氧水加量7g/min左右、臭氧加量96g/min左右。现场采气废水试验结果表明,川西边远区块采气废水现场处理设备在去除采气废水COD、石油类、悬浮物等方面具有较好的效果,其出水污染指标达到了GB 8978-1996《污水综合排放标准》的一级标准,从而为川西边远区块采气废水的现场达标处理提供了一套方便、实用的设备。     

设备及公用工程

TE685.32200605460炼油污水的回用技术研究〔刊〕/张继刚(中国石油抚顺石化公司石油一厂)∥当代化工.-2005,34(4).-266~268,272提出了一个经济合理的炼油污水回用处理工艺“浮选-生物过滤-臭氧催化氧化-高效过滤”,对抚顺石化公司石油一厂水净化车间生化二沉池水进行了中试处理试验。结果表明,出水的主要几项污染指标COD、油、浊度有明显的降低,达到工业用水的要求。其中COD由原水的80~180mg/L降到15mg/L以下,油质量分数由2.5~5.6mg/L降到0.5mg/L以下,浊度由24~33mg/L降到0.5mg/L左右。试验效果较理想。图6参8(周小蕾摘)TE960.412006…     

A/O生物流化床工艺处理高盐度烟脱废水研究

A/O(缺氧/好氧)生物流化床处理FCC烟气脱硫废水与生活污水的混合水(简称高盐度烟脱混合废水)最适宜温度为25～35℃,最佳水力停留时间为10 h。反应器系统稳定后,进水COD(化学需氧量)、氨氮质量浓度、总氮依次为210,11,16.3 mg/L时,出水的3个指标分别可达到50,0.34,3.8 mg/L。结果表明：该工艺对高盐度烟脱混合废水具有良好的处理效果。经A/O生物流化床处理,即使进水水质波动较大,如COD最高达到710 mg/L、总氮最高达到47 mg/L,仍可保持出水COD不大于60 mg/L,出水总氮小于8 mg/L,说明该工艺具有较好的抗水质冲击能力。该研究为高盐度难降解废水的生物处理提供了参考。     

煤气化废水生物处理研究

实验室采用抚顺石油化工研究院富集培养的硝化细菌对某煤气化过程中产生的废水进行生物法深度净化处理研究。在碳氮比为2∶1条件下,当进水COD浓度为526 mg/L、氨氮浓度为164 mg/L时,经4~5小时生物处理后出水COD平均浓度为45 mg/L、氨氮平均浓度为4.7 mg/L、总氮平均浓度为4.8 mg/L。     

臭氧氧化工艺中催化剂性能评价与筛选

针对炼油厂工业水车间臭氧氧化塔内催化剂结垢严重、出水COD超标的问题,开展了催化剂性能评价与筛选。结果表明,经过高含盐浓水浸泡120 h后,CuiH和CuiM催化剂的低抗压占比为50%,CuiS催化剂的低抗压占比为36%,CuiN催化剂低抗压占比为15%,CuiT催化剂剂低抗压占比为10%,CuiH、CuiM、CuiS催化剂低抗压占比不达标。在同等条件下进行催化剂静态活性评价试验,CuiS、CuiH、CuiT对克石化膜浓水COD的降解效果较好,在臭氧投加比为3时,浓水COD可由198 mg/L降低到60 mg/L以下。催化剂CuiM可使浓水COD稳定在60～65 mg/L;催化剂CuiN可使浓水COD稳定在90 mg/L。从活性评价结果来看,CuiH和CuiT的效果较好,但是CuiH机械强度较差。CuiT催化剂机械强度大、活性高,可作为备选催化剂。利用浸泡试验和静态活性评价试验相结合的办法可快速实现浓水催化剂的评价筛选,为现场更换催化剂提供技术参考和应用指导。     

超重力臭氧氧化处理含硫污水工艺参数研究

针对气田开发过程中会产生大量含硫污水,且采用传统絮凝沉淀法处理此类污水存在处理周期长、污泥产量大的缺点,首次提出将超重力技术应用于处理含硫污水。设计并搭建了一套超重力臭氧氧化处理S2-的实验装置,探究超重力因子、含硫污水pH值、臭氧浓度、液相进口压力、溶液温度等工艺参数对超重力臭氧氧化处理含硫污水的处理效果的影响。确定在实验工况下的最优工艺参数为:超重力因子为145.02,pH值为9.0,臭氧浓度为30mg/L,液相进口压力为0.15MPa,温度为50℃。在最优工艺参数下,能够获得很好的污水处理效果,可实现99.2%的脱硫率,污水残留S2-浓度仅为0.64mg/L。