弧焊机器人焊接工艺参数计算方法研究

为了提高弧焊机器人在工程机械领域的工作效率,减少焊接编程中通过试验途径获取焊接工艺参数造成的资源浪费,根据焊缝理论体积与焊接时弧焊机器人所填充焊丝体积相等的关系,求解出焊缝横截面面积与焊接电流、焊接速度及所用焊丝直径的关系式。基于此关系式求解出3组焊脚长为10 mm船形焊的焊接工艺参数。 试验结果表明,根据关系式计算的焊接工艺参数焊接出的焊缝尺寸与设计的尺寸基本相符,并且此计算方法在实际生产中得到了很好的应用。     

大型结构件的焊接质量控制

为了提高大型结构件焊接时不同焊接阶段的焊接质量,对焊前、焊接过程中以及焊后三个阶段影响焊接质量的因素进行论述和分析。分析结果表明,焊前进行焊接工艺审查、焊接设备及仪器校准、母材及焊材检验等措施,能够有效预防缺陷的发生;焊接过程中进行焊缝表面质量检查、规范焊接参数和技术要求,同时要求焊工进行严格的焊接操作,能有效提高焊接质量;焊后对焊接结构件的热处理、压力测试和无损检测,能有效保证焊接产品质量。最后针对焊接时的不合格项,给出了相应的处理措施。     

管道施工中下向焊的质量提升

管道施工中下向焊分为低氢型焊条手工下向焊、纤维素焊条手工下向焊、自保护药芯焊丝半自动下向焊及CO2半自动下向焊。输气管线多采用低氢型焊条下向焊和纤维素焊条下向焊相结合的复合工艺,高压长输管道通常采用低氢型焊条下向焊工艺。焊接过程中需对焊接缺陷进行控制(包括预防气孔、夹渣),严格控制焊条烘干程序,选择合适的焊接电流,坡口清理必须达到焊接要求。焊接中的检测包括保证焊接设备运转正常,确保合适的焊接电流、电压和焊接速度,对焊接过程中出现的夹渣、未焊透等缺陷进行自检,并及时采取措施消除。     

柔性管接头焊接工艺及质量检验

柔性管接头是柔性钻具组合的重要环节，接头焊接工艺的选择直接影响到焊缝的强度。论述了对４０ＣｒＭｎＭｏ合金钢柔性管坯料所进行的取样分析，并介绍了所采用的焊接设备和焊丝的选用、待焊接头的结构、焊接准备及焊接工艺过程等，指出合理地选择焊接工艺参数能避免柔性管接头在焊接过程中产生缺陷，并且焊后具有良好的综合机械性能，符合柔性钻具组合的强度设计要求。对焊接试样的金相分析和对柔性管短节试样的Ｘ射线探伤检验表明，采用半自动熔化极氩弧焊焊接工艺能够满足焊接性能要求。     

管道环焊缝半自动焊与自动焊技术对比分析

近年来我国的管道环焊缝焊接越来越多地使用了以半自动焊和自动焊为主的焊接工艺。从焊接原理、焊接材料、焊接设备、焊接坡口、管口组对、焊接施工以及施工组织、焊接质量控制、经济效益等几个方面总结分析了半自动焊工艺和自动焊工艺的适用性及其优缺点。并指出。随着管道建设用管线钢管强度等级的不断提高,以及管道建设长度、钢管强度等级、管径和壁厚的不断增大．为了环焊缝焊接的高质量和高效率,未来的管道建设将会越来越多地使用熔化极气保护自动焊技术。     

镍基合金UNS No8810钢的焊接工艺

结合某单位年产3750t多晶硅项目还原炉管道焊接施工的实践,介绍了UNSNo8810钢从焊接性分析,到焊接工艺评定、焊接方法焊接设备及材料的选择、焊前准备、焊接工艺、焊后检验的整个质量控制过程,该方法确保了焊接工艺管道的质量。     

直缝埋弧焊钢管焊缝点状缺陷原因分析及改进

为了解决壁厚23 mm直缝埋弧焊管出现的焊缝点状缺陷问题,通过超声波探伤和宏观金相检测对实际生产过程中出现的焊缝点状缺陷不合格试样进行了分析,对铣边坡口形状、焊接工艺参数、焊接材料、焊接设备及焊件清理等方面给出了相应的优化改进措施。现场应用效果表明:这些措施的实施有效控制了此类直缝埋弧焊管焊缝中的点状缺陷,保证了直缝埋弧焊管焊缝形貌及各项力学性能指标,提高了焊接质量。     

小口径纯钛管道的焊接

以辽阳石化醇酮装置工业纯钛管线为例,分析了氢、氧、氮等气体及碳等杂质对纯钛管道焊接性能和焊接质量的影响,详细介绍了小口径纯钛管线的焊前准备和手工钨极氩弧焊焊接工艺。论述了焊接材料、焊接设备、工艺参数的选用原则,以及保护拖罩的制作方法和焊接操作要领等。     

RMD根焊技术在X80管道钢焊接中的应用

介绍了RMD半自动根焊技术所使用设备的工艺原理、新型焊接材料工艺特点以及RMD根焊技术在X80管道钢焊接中的应用情况.总结出RMD根焊技术应用过程中应注意的事项,对根焊过程中产生的缺陷进行了分析.     

高频预焊缺陷对埋弧焊接质量的影响及控制

为了研究高频预焊缺陷对COE直缝埋弧焊钢管焊接质量的影响,简述了高频感应预焊的工艺过程及特点,介绍了其焊接过程中常见的断弧、焊瘤、错边、开裂、坡口损伤等缺陷,分析了焊接缺陷产生的原因,并从坡口设计、管坯成型、焊接工艺参数、操作方法、补焊等各工序角度提出了预焊质量控制措施,有效减少了预焊缺陷的产生,实现埋弧焊管生产质量和效率的提高。     

我国焊接机器人应用现状与技术发展趋势

为了促进我国焊接机器人在焊接领域真正实现优质、高效、成本低廉的自动化、柔性化及智能化焊接,综述了国内外焊接机器人技术发展概况以及我国焊接机器人的应用现状。针对焊接机器人价格昂贵、编程复杂、寻位及清枪时间过长等问题,提出了我国焊接机器人技术的研究重点及发展趋势,即焊接机器人用弧焊电源技术、传感技术、焊缝自动识别与跟踪技术、焊缝成形质量控制技术、遥控焊接技术、离线编程与仿真技术以及多台焊接机器人及外围设备的协调控制技术。     

激振室焊接打压机器人工作站的设计研发

为了优化现有激振室生产工艺,实现焊接及打压工序合并,自主设计研发了机器人倒挂旋转式行走装置,以及具有自动夹紧及密封功能的C型激振室焊接变位机两种机器人外围设备。该工作站基于FANUC 机器人控制系统,有机集成机器人本体、焊接电源、双工位焊接变位机、机器人行走装置、焊接水冷系统、焊接清枪系统和PLC 控制系统,实现机器人及外部轴多轴联动、焊接寻位、电弧跟踪及多重多道焊接等厚板焊接的关键功能,进一步实现激振室焊接打压的自动化、高效化和高质化生产。应用证明,机器人工作站大幅减少了生产辅助时间,降低了工作人员的劳动强度,提高了产品生产效率、合格率和交付及时率,同时降低了激振室的生产成本。     

锅炉集箱成排小管座自动焊焊接试验及工艺改进

针对锅炉集箱小管座焊接结构特点及生产质量要求,开展了集箱小管座典型焊接接头自动焊焊接工艺研究。采用药芯焊丝气体保护焊方法及外夹管壁定位方式,选择匹配的焊接装备及预置的焊接工艺参数,进行了集箱成排小管座自动焊焊接试验,并对焊件进行了质量检测。对检测中发现的焊缝气孔、夹渣、未熔合等缺陷的形成因素进行了分析,并对焊接工艺进行了优化。采用优化后的焊接工艺,可获得质量稳定、成型美观的焊缝,焊后基本不需要修磨,一次合格率提升至98%～99%,焊接效率较焊条电弧焊提高一倍。     

直缝焊管预焊缺陷对埋弧焊质量的影响及控制

简述了直缝埋弧焊管机组中五组压辊式预焊机的工艺过程及特点,介绍了预焊作业中常见的气孔、夹渣、烧穿、错边、焊偏等缺陷。分析了焊接缺陷对埋弧焊质量的影响。通过对影响预焊质量因素的分析,提出了预焊质量控制措施。     

铝合金螺旋焊管双面双弧TIG焊接技术

为了得到较高焊接质量的铝合金螺旋焊管,提高焊接效率,采用新型双面双弧脉冲波控TIG焊接技术对6 mm、7 mm、8 mm、10 mm高强耐蚀铝合金板材进行了焊接试验,并对所焊试样的焊接接头进行了射线和金相检测。检测结果表明,采用双面双弧脉冲波控TIG焊接工艺,焊缝成形美观,无气孔、夹渣、焊瘤、咬边等缺陷;焊缝内部质量、金相组织符合标准规范要求。     

HFW厚壁钢管生产线对头焊接设备的改造

为了解决HFW厚壁钢管生产过程中卷板对头焊接处容易出现开裂断开的问题,分析了HFW钢管生产线剪切对焊的要求,以及CO2气体保护焊在卷板对头焊中的应用现状,采用双丝埋弧焊接工艺对HFW钢管生产线对头焊接设备进行了改造。结果表明,改造后的焊接设备完成一个对头焊的时间减少了约20 min,焊缝抗拉强度达到600 MPa,弯曲至180°焊缝无明显开裂。改造后设备的焊接效率和焊接质量得到提高,能够满足厚壁高钢级HFW钢管的生产要求。     

F级燃机机组主汽调节阀现场修复机器人弧焊研究

针对电厂F级单轴燃气蒸汽联合循环机组主汽高压调节阀阀体内腔的本体裂纹和阀座开裂问题,对现场检修过程及自动化设备进行了研究。采用弧焊机器人、现场数控加工及中频感应内外加热技术,修复了主汽高压调节阀阀体内腔的本体裂纹和阀座开裂等缺陷。经过实际应用测试,修复后的阀门可达到出厂水平,保证了发电设备的安全性。为现场快速解决同类型机组高温高压蒸汽阀门的重大设备隐患的修复提供了工艺指导,具有工程应用价值和推广意义。     

双金属复合管焊接工艺研究

为了介绍双金属复合管采用钨极氩弧焊和焊条电弧焊组合焊接方法,以及采用镍基填充材料各焊层的焊接工艺参数及操作要点,以L245N/316L钢级Φ168.3 mm×（11+2） mm双金属复合管为例,详细介绍了双金属复合管的焊接工艺,包括焊接工艺参数、封焊及组对、焊接方式以及焊后检验返修等。并发现通过焊前检查、焊接操作过程的控制、焊后的清理等工序,可以有效防止焊接缺陷的产生,保证了双金属复合管的焊接质量。