加工高含硫原油设备管道腐蚀及相应措施

安庆炼油厂从 2 0 0 1年起由于加工胜利原油的比例增加 ,致使加工原油的平均硫含量达到 0 .81% ,平均酸值达到 0 .84mgKOH/g ,设备管道腐蚀严重。其中低温部位主要表现为H2 S -HCl-H2 O腐蚀 ;二次加工装置 (如焦化 )主要表现为高温硫腐蚀。在加强“一脱三注”的情况下 ,选用钛材、0 9Cr2AlMoRe、Ni-P镀等耐蚀材料以及采取涂料 -电化学保护措施可使腐蚀得到控制     

加工海洋高酸原油常压蒸馏塔顶系统的腐蚀防护

通过对中海惠州炼油分公司常减压蒸馏装置常压蒸馏塔顶低温部位腐蚀产物和腐蚀介质进行研究,结合日常腐蚀监测和设备检修腐蚀调查结果,对海洋高酸原油加工过程中发生的常压蒸馏塔顶循换热器腐蚀泄漏,常压蒸馏塔顶管线及常顶油汽换热器的腐蚀进行研究.结果表明,腐蚀介质HCl和H2S主要来源于原油中的氯化物和硫化物在高温环境分解,提出了乙酸等小分子酸对金属设备具有较强的腐蚀破坏性,建议使用三条防护措施来控制海洋高酸原油对常减压装置低温部位的腐蚀.     

炼制进口原油常减压装置的腐蚀问题

胜利炼油厂第三常减压装置改炼进口高硫原油或进口原油掺炼陆上原油后 ,设备腐蚀明显加重 ,致使换热器E2 4/ 1和空冷器A1/ 1腐蚀率高达 2 .5mm/a。腐蚀加重的主要原因是由于原油脱后盐含量偏高 ( 10～ 2 0mg/L)、硫含量高 ( 1.5 %～ 2 .5 % )所造成的塔顶及其冷凝冷却系统H2 S -HCl-H2 O环境的腐蚀 ,高温重油部位则主要是环烷酸引起的腐蚀。同时提出了改造电脱盐系统、优化原油调配和加强注剂管理等一系列措施     

常顶换热器腐蚀原因分析

中国石化股份有限公司洛阳分公司常压塔顶换热器H1001管束的材质为316L奥氏体不锈钢,运行一个周期后腐蚀泄漏严重,被迫更换。分析认为,管束泄漏是由于H2S—HCl-H2O腐蚀环境引起的电化学腐蚀、冲蚀和停工时连多硫酸引起的应力腐蚀开裂。强化“一脱二注”工艺防腐蚀措施、改变换热工艺设计、选用09Gr2AlMoRE钢或2205双相钢以及严格执行停工检修规程等措施可延长换热器使用寿命。     

加工高硫原油对储罐的影响

加工含硫原油油品储罐存在严重腐蚀问题.油罐的腐蚀主要为氢的浓差腐蚀、H2S引起的腐蚀和细菌腐蚀;加强设备管理、采用电化学保护、涂料和罐内表面喷铝等是其主要防护措施.     

炼制沙轻—胜利原油常减压塔顶冷换设备的腐蚀

上海石化股份有限公司 2号常减压蒸馏装置 ,自 2 0 0 0年加工沙轻 -胜利高硫混合原油后 ,减顶预冷器EC - 10 4和常顶油气换热器E - 5 0 0 2均因腐蚀而发生泄漏。当加工上述混合原油时 ,其脱后原油盐含量大于 5mg/L ,三顶冷凝水中S2 -含量很高 ,因此减、常顶系统的腐蚀为H2 Cl-H2 S -H2 O型腐蚀。进行破乳剂优化筛选 ,原油合理调配以及选用了 3RE60或 2 2 0 5双相不锈钢管束后 ,腐蚀得到控制     

重整预加氢进料换热器腐蚀与防护

预加氢进料换热器封头材质为Q245R,管板采用16Mn,换热管束采用10号碳钢.由于硫化氢等介质使换热器的下半段发生腐蚀,泄漏部位主要集中在出口管的管柬和管板相接部分原因是舍氯的石脑油经过预加氢反应器后氯全部反应成了HCl,在流经低温的预加氢换热器E-101B时,HCl溶解在冷凝水中,导致E-101B底部严重腐蚀。从腐蚀机理上分析,存在HCl—H2S—H2O和（NH4）2S和少量的NH4Cl垢下腐蚀。通过采取降氯、脱盐、排水和材质升级等措施解决腐蚀的发生,,     

催化裂化分馏塔顶循换热器泄漏原因分析

洛阳石化总厂二套催化裂化装置分馏塔顶循换热器 (E12 0 5A～D)因腐蚀多次发生泄漏 ,分析表明 :H2 S -HCl-H2 O酸性环境对换热器的腐蚀 ,是造成频繁泄露的主要原因。同时 ,从优化操作和设备材质升级等方面提出了防护措施 :应尽量减少进入系统的蒸汽量 ;将分馏塔上部的固舌塔盘更换为浮阀塔盘 ;在塔顶系统加注缓蚀剂 ;将换热器管束更换为渗铝钢管或 316L钢管。     

原油管线腐蚀原因分析

概述了原油长输埋地管线的腐蚀情况,管线腐蚀的主要原因是因玻璃纤维布严重破损而发生的由外及里的微电池腐蚀、由里及外的含硫原油中的二氧化硫腐蚀及H2S-H2O型腐蚀、耗氧腐蚀和二氧化碳腐蚀,分析了管线腐蚀的腐蚀机理,提出了防腐措施及对策。     

加氢制氢联合装置E-208管束腐蚀失效分析

中国石油化工股份有限公司长岭分公司加氢制氢联合装置的催化柴油加氢反应产物与混氢油换热器E-208腐蚀严重。2005年试压发现存近2／3的管子内漏，而管束表面无明显腐蚀。通过对E-208管束内、外侧的腐蚀形貌和腐蚀产物检测分析，发现管束外侧为H2S—H2-H2O引起的轻微全面腐蚀，而管束内侧为垢下腐蚀、磨损腐蚀和硫化物应力腐蚀开裂。     

抗H_2S应力腐蚀的08Cr2AlMo热交换器专用钢管

08 Cr2 Al Mo钢具有高的抗硫化氢应力腐蚀能力 ,同时在特定的温度条件下 ,抗水中氧腐蚀及盐酸水溶液腐蚀的能力比碳钢高。由于合理的化学成分、优良的工装条件及先进的工艺 ,0 8Cr2 Al Mo钢的纯净度大大提高 ,具有与常用管板材料相匹配的硬度 ,并配有专用的焊接材料 ,具有良好的可焊性和制造性能 ,可广泛用于制造石化系统热交换器管束     

加氢装置高压换热器开裂原因分析及对策

文章介绍了某炼油厂加氢裂化装置反应流出物/低分油换热器(E106A)0Cr18Ni10Ti材质管束爆管情况,结合该换热器管、壳程工作条件和防腐措施,利用内窥镜检查、光谱材质分析及硬度性能分析、金相及扫描电镜分析等方法对爆管样品进行了综合分析,并同时采用XRD和能谱对结晶物进行分析。结果表明:E106A换热器管束内壁存在NH₄Cl结晶,当注水量不足时,NH₄Cl水解形成的酸性环境提高了奥氏体不锈钢Cl^-应力腐蚀开裂的敏感性,从而导致该换热器管束发生穿晶型应力腐蚀开裂,当裂纹延伸到一定程度后发生爆管。针对以上腐蚀开裂原因,从工艺控制和设备选材等方面提出了相应的防腐建议和措施。     

高温含硫含酸原油对钢材的腐蚀

叙述、分析了加工含硫含酸原油对工艺设备和管道的腐蚀特点和腐蚀规律,给出了API581于2000年提供的高温含硫含酸原油对各种钢材(包括碳钢、铬钼钢、不锈钢等)的预计腐蚀速率。     

常减压蒸馏装置塔顶冷凝系统防腐蚀措施

中国石化股份有限公司广州分公司常减压蒸馏装置塔顶冷凝冷却系统主要采取“一脱三注”防腐蚀工艺。本文通过广石化腐蚀监测实例说明通过对防腐蚀工艺措施进行监测，能够有效地控制常减压蒸馏装置塔顶冷凝冷却系统的腐蚀，保障设备连续安全运行。     

加工含硫原油的设备腐蚀问题及讨论

介绍福建炼油化工有限公司在加工含硫原油过程中,加工装置中的硫分布及其带来的一系列腐蚀问题。以石化厂加工高硫原油时中、高强度碳钢设备在湿H2S环境下产生的硫腐蚀开裂事故和隐患进行了分析。提出需要从合理选材、加工工艺、工艺防腐、设备设计及制造等方面采取综合预防措施。     

环烷基蜡油加氢裂化装置反应系统压降升高原因

加工环烷基蜡油的中海石油宁波大榭石化有限公司2.1 Mt/a加氢裂化装置在运行过程中出现系统压降快速上升的情况，被迫停工。除了精制反应器压降外，系统压降主要发生在高压换热器部位。高压换热器入口分配器内部及精制反应器保护剂床层结垢篮及其上部积累了大量的白色垢物，堵塞了高压换热器入口分配器，导致高压换热器压降快速增大。该白色垢物为环四磷酸铁，是由装置进料中所含的铁元素与装置上游常减压蒸馏装置所添加的高温缓蚀剂中的含磷化合物反应所生成。提出控制进料中磷质量分数不超过0.5 μg/g，以及常减压蒸馏装置采用无磷缓蚀剂或升级设备材料等应对措施     

含硫原油加工装备腐蚀防护措施研究

随着我国炼制进口高含硫原油数量的逐年增多,原油加工装备的防腐蚀必将成为炼油化工企业保障安全生产、减少环境污染、提高经济效益的重要手段。含硫原油加工过程中主要存在4种不同的腐蚀环境,并由此造成生产装置设备的严重腐蚀。分析了硫腐蚀的机理和腐蚀特点,介绍了相应原油加工装备和重点装置的腐蚀防护措施以及目前国内外先进的表面防腐蚀处理技术。指出炼油装置设备腐蚀防护的重点是注重工艺腐蚀、合理选择耐腐蚀材料与加强表面防护。     

合成氨装置中主甲醇换热器的腐蚀与防护

介绍了合成氨装置中主甲醇换热器EA-206的工艺和设备情况,并对其腐蚀机理进行了分析。对4种材料(08Cr2AlMo,16MnR,0Cr18Ni9Ti,20钢)做腐蚀测试可知:20钢做为管束材质已不适于当前工艺条件,应选用0Cr18Ni9Ti或08Cr2AlMo。同时介绍了金属材料的化学成分和力学性能与耐腐蚀性能的关系,并从设备和工艺方面提出了改进措施。     

涂料与牺牲阳极综合保护法在换热器上的应用

换热器是石油化工行业的重要设备,它的腐蚀及保护对设备的长周期运行有着重要的意义;由于近年来加工原油中的硫、酸及杂质含量越来越高,对炼油换热设备的防腐蚀性能及材料的选择提出了更高的要求。文章对采用专用涂料与牺牲阳极综合保护法进行了阐述,该方法工艺方案和特点是：表面处理要彻底,合理选取保护电流密度,按设计要求确定阳极块,控制好湿度和温度,涂料施工严格按照SHY-99涂料工艺进行,确保综合防护的效果。