催化裂化沉降器VQS系统催化剂跑损浅析

对中国石油化工股份有限公司青岛炼化分公司催化裂化装置沉降器VQS系统催化剂跑损的情况进行了分析.通过调整操作解决了催化剂跑损问题,保证了反再系统的正常运行,同时降低了油浆系统的固含量,消除了油浆系统运行的安全隐患,为装置安稳优运行提供了保障.     

RFCC开工时沉降器大量跑损催化剂的对策

旋流式快分(VQS)是近年来新开发的提升管出口快分技术，现已在兰州、燕山、九江、金陵等中石化、中石油下属企业得到应用。但在早期的应用中，出现了开工和事故处理过程中催化剂大量跑损的现象。金陵分公司通过广泛调研，在有关专家指导下，通过对原因的分析，采取了相应的对策，消除了装置开工沉降器大量跑损催化剂的现象。     

催化裂化装置沉降器旋风分离器的改造

1998年，中原油田石油化工总厂在50万t／a催化裂化装置技术改造时将沉降器旋风分离器改为新型快分旋风分离，但在运行过程中发现，该装置在高处理量时沉降器旋风分离器催化剂跑损增加，装置能耗居高不下。为此，解决催化剂跑损问题、降低装置能耗成为当务之急。     

催化裂化装置跑损催化剂颗粒粒度分布的测量和讨论

对炼油厂催化裂化装置跑损催化剂颗粒粒度的测量分析表明,由于再生器和沉降器内工作务件和介质不同,跑损催化剂的颗粒粒度分布和颗粒中位粒径有一定的差别,再生器跑损催化剂的颗粒中位粒径约21μm,沉降器跑损催化剂颗粒的中位粒径约在16μm。测量结果说明介质和温度对旋风分离器分离细颗粒催化剂有一定的影响。跑损催化剂的颗粒粒度分布可以反映再生器和沉降器的流化运行状态,通过跑损催化剂的颗粒粒度分布的测量可以监视装置的运行状态和进行故障诊断。     

催化裂化装置旋风分离器运行情况分析及对策

针对兰州石化300×10⁴ t/a重油催化裂化装置反应-再生系统沉降器VQS、单级旋风分离器、再生器一、二级旋风分离器运行情况进行分析,通过收集对比装置运行周期内相关操作条件,结合装置历次大检修期间的检查维修情况,判断上述气固分离设备工作性能均表现出分离效率下降、运行状况恶化的现象,确定分离效率下降的主要原因包括设备长周期运行带来的变形破损、内部损坏部位无法完全检查修复,以及由此带来影响装置长周期运行的主要问题,包括油浆泵磨损、结焦增加、催化剂跑损、烟气轮机的磨损和叶片结垢、锅炉管束积灰等。提出并实施沉降器VQS、单级旋风分离器以及料腿的整体更换、再生器一二级旋风分离器及料腿的整体更换。在装置新的运行周期内,上述气固分离设备运行良好,催化剂得到高效分离,彻底消除了装置的生产瓶颈。      

重油催化裂化装置催化剂跑损原因分析

为解决催化再生器催化剂非正常跑损问题，胜利石油化工总厂对重油催化装置历次催化剂跑损现象进行了认真分析，认为设备故障和催化剂破碎是主要原因，而原料油中Na，V含量超高、大量蒸气进入再生器、预提升蒸气线速过高则是造成催化剂破碎的主要原因。     

催化裂化装置油浆固体质量浓度升高原因分析及对策

针对某石化公司3.3 Mt/a催化裂化装置在第1个运行周期内出现油浆固体质量浓度升高的现象,分析了油浆细粉变化规律以及沉降器催化剂跑损原因,并采取相应处理措施。结果表明:当油浆细粉粒径＞20~40 μm颗粒增加,是由于平衡剂细粉含量升高导致的催化剂跑损;当粒径40 μm以上的大颗粒明显增加,则是由于沉降器旋风分离器分离效率下降导致的催化剂跑损;降低油浆固体质量浓度的有效措施为:通过控制喷嘴线速度不大于95 m/s,减少原料油对催化剂的冲击破碎;控制新鲜剂及助剂粒径小于40 μm的细粉粒度分布不大于13%,磨损指数偏差不大于0.2 %/h,防止2种剂相互摩擦破碎,减少平衡剂细粉含量;改善沉降器旋风分离器分离效率,清理重锤阀结焦,避免料腿窜气,防止催化剂跑损。     

DCC-Ⅱ型催化裂解装置再生系统的改造

中国石油化工股份有限公司荆门分公司0．8Mt／a的DCC-Ⅱ型催化裂解装置再生系统运行中出现了：①第二密相床（再生沉降器底部）部分区域死床造成催化剂大量跑损,②再生和循环斜管催化剂输送波动,③沉降器稀密栩温差超高产生尾燃等问题。在采取将再生沉降器二级旋风分离器料腿翼阀位置提高至稀相,对第二密相床流化风分布管进行改造,在烧焦罐内增加待生催化剂分配器等措施后,问题得到了解决。     

催化裂化装置跑损催化剂的颗粒粒度分析

催化裂化装置跑损催化剂的颗粒粒度分析表明,再生器和沉降器内介质虽然不同,但气固两相经过旋风分离器的分离效果、跑损催化剂的颗粒中位粒径和颗粒分布相近,中位粒径约20μm。分析跑损催化剂的颗粒粒度分布对了解装置的运行工况和故障诊断有一定的实际意义。     

催化裂化沉降器PV型旋风分离器结焦分析及处理

1旋风分离器结焦及引起催化剂跑损情况马家滩炼油厂催化裂化装置沉降器在1991年将杜康型旋风分离器更换为PV型旋风分离器。1991年投入运行后，一直运行良好，油浆固含量为5g／L左右。在几年运行过程中，每次停工检修发现二级料腿有被催化剂和油污堵塞的现象。因而在1994年7月装     

催化裂化VQS系统运用与改进

阐述了催化裂化装置VQS系统的工艺特点,并介绍了VQS系统的应用情况。分析了催化裂化装置VQS系统油浆固含量偏高及跑剂事故。根据本公司的现状,对本公司催化裂化装置VQS系统进行了改进。目前装置VQS系统在115%平均负荷下平稳运行了18个月,油浆固含量维持在4g/L以下。     

沉降器旋风分离器直连技术在长庆石化的工业应用

中国石油长庆石化公司 1.4 Mt/a 催化裂化装置自建成以来,一直存在沉降器结焦现象,制约装置长周期运行。该装置沉降器旋风分离器采用软连接结构,分析认为软连接结构处油气的呼吸效应造成油气逃逸后在沉降器停留时间过长,这是引起沉降器结焦的根本原因。在2016年技术改造中,将沉降器旋风分离器由软连接改为直连,取消二段回炼油提升管,回炼油及原料混合后进入一段提升管。改造结果表明：沉降器基本不结焦,旋风分离器直连操作弹性较大,沉降器压力波动时无催化剂跑损现象,油浆固含量合格;沉降器上部空间基本无油气滞留,未发生明显结焦现象;轻质油收率提高0.61百分点,汽油辛烷值提高0.47个单位,液化气丙烯体积分数上升0.54百分点。     

旋流式快速分离系统在二催化装置上的应用

中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司炼油厂二催化装置采用提升管出口旋流式快速分离系统(VQS)后，缩短了裂化油气在沉降器的停留时间，使热转化率明显降低，有效抑制了氢转移反应和热裂化反应。解决了沉降器结焦的问题，提高了目的产品收率及催化汽油的辛烷值，保证了装置长周期安全运行。工业应用表明：VQS设计新颖、操作稳定可靠，具有气固分离效率高，防焦性能优良的特点。     

LH-02加氢精制催化剂的生产及工业应用

采用氢氧化铝干胶进行了LH-02加氢精制催化剂的工业生产,利用胜利炼油厂重整后加氢原料油进行初活性评价,并在重整后加氢装置中进行工业应用。实验室评价及工业应用结果表明:该催化剂在反应入口温度250℃、压力1.5MPa、空速2.1h-1、氢油比130∶1的条件下,加氢产品的硫含量低于0.5μg/g,非芳溴价低于0.2g/100g,芳烃损失小于1%,已运行近3a时间。     

硫对植物油加氢处理过程催化剂活性及化学反应的影响

采用精制大豆油于固定床微反装置上考察硫对植物油加氢过程中催化剂活性和化学反应的影响规律。结果表明,硫流失是催化剂失活的主要原因,催化剂一旦失活,补硫仅能恢复其部分活性;进料中添加适量的硫可稳定催化剂活性。不同含硫化合物对催化剂的活性影响不同,H2S对植物油加氢反应的活性有促进作用,而少量噻吩可作为催化剂的硫源,稳定催化剂的活性,但添加量较大时,则会抑制催化剂的活性。此外,H2S和噻吩均可以促进植物油加氢过程中的脱羧基反应。     

润滑油加氢装置运行末期的生产状况分析

针对润滑油加氢装置运行末期，由于无法掺炼加氢裂化尾油，原料性质发生较大改变，导致加氢裂化精馏塔塔底油氮含量超标、基础油倾点不合格以及加氢裂化反应器内催化剂床层出现热点等问题，采取了提高加氢裂化、异构脱蜡反应温度及采用减二线蜡油等相关措施，使加氢裂化精馏塔塔底油满足异构脱蜡单元对进料氮质量分数不大于2 μg/g、异构脱蜡系统减压塔塔底基础油倾点不高于-15 ℃的指标要求，加氢裂化反应器热点未出现。     

铜取代杂多金属氧酸盐对催化裂化柴油氧化脱硫的催化作用

 用一步合成法制备了铜取代杂多金属氧酸盐 [(C4H9)4N]4H[PW11CuO39] 催化剂，并用红外及紫外光谱对催化剂进行了表征。以正辛烷为溶剂、噻吩为含硫模型化合物配制的模拟油为原料，用30﹪过氧化氢为氧化剂进行催化氧化脱硫实验，考察催化剂用量、过氧化氢用量、反应温度及反应时间对脱硫效果的影响。结果表明，在催化剂用量为4﹪、剂油比为2.5、反应温度60 ℃、反应时间120 min的条件下，模拟油中的硫含量可从1 052 ng/ L降至33 ng/ L。在反应温度为70 ℃、其它条件与模拟油实验基本相同时，催化裂化柴油中硫含量可从4 100 ng/ L降至982 ng/ L。