螺旋埋弧焊管焊偏量的探讨

介绍了螺旋埋弧焊管焊缝焊偏量的3种定义及其检测方法,在单丝焊和多丝焊条件下对不同检测方法所测得的焊偏量进行了分析和比较。比较结果认为,以内外焊缝至高点的间距为焊偏量较为合理。在测量焊偏量时,建议采用酸洗试样或金相试样测定螺旋埋弧焊管焊缝的焊偏量,应避免采用X光检测方法。     

直缝埋弧焊管焊缝单侧咬边和焊偏缺陷原因分析

为了解决薄壁直缝埋弧焊管在生产过程中存在的单侧咬边和焊偏缺陷较多的问题,对实际生产中单侧咬边和焊偏缺陷产生的原因进行了分析,发现通过对滚轮架位置进行相应的调整,便可消除焊缝单侧咬边和焊偏缺陷。因此得出:在焊接过程中,焊点偏移量较大是引起薄壁直缝埋弧焊管生产过程中出现单侧咬边和焊偏缺陷的根本原因,并就如何减少焊点偏移量、消除薄壁直缝埋弧焊管单侧咬边和焊偏提出了建议。     

GB/T9711新旧版标准关于螺旋埋弧焊管焊偏测量方法对比

为了准确测量螺旋埋弧焊管的焊偏量,分析了GB/T 9711新、旧版本标准中螺旋埋弧焊管焊偏的定义,并对新旧版本标准中焊偏量的测量方法及其优缺点进行了比较。分别按照新旧版本标准要求对不同规格的26个焊缝试样进行了焊偏量测量。测量结果显示,两种方法测量值基本一致,个别试样测量结果出现较大差异;新版标准中的焊偏测量方法更易于检验出未焊透和未熔合等焊接缺陷。分析表明,新版本标准采用焊道熔合区中心线法测量焊偏量,消除了旧版标准采用焊趾中心线法引起的测量争议,测量方法科学合理,结果准确唯一,操作性强。     

直缝埋弧焊管焊偏测量方法探讨

分析了焊偏的定义,对直缝埋弧焊管焊偏量的测量方法及其优缺点进行了比较,列举了国内外相关标准对焊偏量的相关要求,并进行分析。结果表明:API标准和石油行业标准中对焊偏定义只是粗略的概括,其测量方法并不明确;焊趾中心线法、焊道弧顶点距离法、焊道中脊线法及X射线检验法各有优缺点,但都难以准确反映实际偏移量,建议采用焊道熔合区中心线法,此法较为唯一和准确;在管道外径较大的情况下,建议使用外焊道焊趾连线或壁厚中心连线为钢管表面切线平行线,使得焊道熔合区中心线法更具可操作性和唯一性,建议GB/T 9711—2011中对焊偏量的测量方法采用焊道熔合区中心线法;国内直缝埋弧焊管焊偏量的限定标准是在参考国外同类型标准的基础上制定的,在重大工程的应用中偏于严格。     

螺旋埋弧焊管内焊双丝焊工艺参数的优化

随着石油及天然气输送管道建设高峰的到来，螺旋焊管朝着大口径、厚壁及高强度的方向发展。为提高生产效率，内焊双丝焊工艺得到普遍应用。与内焊单丝焊相比，双丝焊的优势主要表现为：减少了单丝焊中常见的咬边等外观缺陷，焊缝质量好；提高了焊接速度，适应钢管的高速焊接。但内焊双丝焊对气孔和夹渣比较敏感，容易因前后丝错位而产生焊偏现象。通过对内焊双丝焊工艺参数的优化，可以扬长避短。实现螺旋埋弧焊管的高速高质焊接。     

X光显像判别双面螺旋埋弧焊管焊缝偏移

根据X光射线的投影原理及双面螺旋埋弧焊钢管双丝焊焊缝的内部形状，分析了用X光显像判别双丝焊内外焊偏移量存在的问题，提出了应注意的三种情况，对准确判别焊偏有参考价值。     

热丝TIG焊在管道焊接中的应用

为了提高钨极气体保护焊的的焊接效率,扩大应用范围,介绍了热丝TIG焊的特点和分类,重点阐述了单丝热丝TIG焊、窄间隙热丝TIG焊和热丝TIG复合焊在石油化工、核电以及海洋工程等管道应用行业的现状,提出了热丝TIG焊存在的主要问题。分析认为,热丝TIG焊虽然具有优质、高效和节能等系列优点,但在焊接效率、磁偏吹等方面仍需进行改进。最后,指出了热丝TIG焊的发展趋势及未来的应用领域。     

直缝埋弧焊管焊缝跟踪方法与焊偏分析

介绍了直缝埋弧焊管生产中内外焊焊缝跟踪设备和方法,分析了当前焊管生产线焊缝跟踪方法的优缺点,给出了内外焊跟踪系统使用中需重点注意的问题。结合大量生产数据的统计结果,分析了直缝埋弧焊管生产中产生焊偏现象的原因,提出了有针对性的解决措施。实际使用结果表明,给出的控制措施能有效降低焊偏量,提高直缝埋弧焊管的焊接质量。     

管线钢管现场焊缝宏观检验方法

为了解决管线钢管现场焊缝宏观检验传统方法存在的成品管浪费量大、耗时长、试样修磨精度不高造成腐蚀时间延长以及环境污染等问题，提出了一种基于投影原理的现场焊缝快速检验方法。该方法可快速完成试样制备以及现场焊缝焊偏量、重合量和宏观质量的快速检测。相比传统检测方法，该方法不会造成成品管浪费，腐蚀操作安全环保，检测效率能提高十几倍甚至数十倍。采用手机软件可进行图像采集、数据处理以及焊偏量和重合量的测量，检测精度和宏观照片清晰度等同实验室焊缝金相宏观检验水平，远高于现场酸蚀法焊缝宏观检验。     

直缝焊管预焊缺陷对埋弧焊质量的影响及控制

简述了直缝埋弧焊管机组中五组压辊式预焊机的工艺过程及特点,介绍了预焊作业中常见的气孔、夹渣、烧穿、错边、焊偏等缺陷。分析了焊接缺陷对埋弧焊质量的影响。通过对影响预焊质量因素的分析,提出了预焊质量控制措施。     

焊缝形貌对埋弧焊缝自动超声波探伤结果的影响分析

双面埋弧焊管焊缝的内部质量主要通过自动超声波探伤系统来检测.介绍了宝钢股份UOE生产线引进的管体焊缝自动超声波探伤设备及其焊缝跟踪原理.通过对该系统及超声波探伤样管结构等的分析,指出外焊缝形貌、内外焊缝宽度、内外焊缝中心偏移以及错边导致的焊缝形貌不规则等均会影响自动超声波探伤结果的准确性.最后,给出了提高埋弧焊管焊缝自...     

埋弧焊焊缝视频摄像传感器自动跟踪系统

简单分析了螺旋焊管埋弧自动焊接生产过程,针对其生产中存在的问题设计了一种基于视频摄像传感器的焊缝自动跟踪系统.该系统采用CCD视频摄像机作为传感器,在焊接过程中实时采集焊缝图像信息,并将图像信息转换为电信号,经视频信号处理电路放大、滤波、二值化等处理后,送主要由单片机构成的焊缝偏差计算处理电路进行处理,处理后的偏差信息反馈给焊接纠偏执行机构,驱动电机对焊接偏差实时纠偏.经实际使用,效果良好.     

直缝焊管焊缝超声波检测中误判案例及分析

用多通道自动超声波探伤系统对φ559 mm×10 mm×12 000 mm直缝埋弧焊管纵向焊缝进行检测时,发现有些焊管局部段出现报警现象,检验人员对这些有异常反射的信号(伪缺陷)进行了分析和再检测试验。结果表明:内、外焊缝的焊偏是造成此次误判的主要根源;数字式探伤仪显示的信息与工件内实际情况的差别也是造成误判的另一因素;在检测过程中如遇到疑问时,采用多种检测方式进行综合判断是必要的。     

数字激光视觉技术在焊管生产中的应用

介绍了数字激光视觉技术在焊管制造过程中多个关键环节中的应用,包括实现焊缝跟踪,焊接参数或钢带送进角度的自适应调整,钢板宽度与边缘形状的检测,钢管外径的测量,焊缝成形及缺陷的自动检测等。该技术通过自动化的操作可减少或消除人为因素的影响,并在批量生产中保证过程和质量的一致性,从而提高焊接质量,减少焊接耗材的消耗及返工和补焊的费用,降低总体生产成本。     

螺旋埋弧焊管内焊监测方案探讨

根据目前高材质、大壁厚的螺旋焊管内焊监测的现状,提出了用PLC、步进电机、位移传感器以及人机界面等制作一种内焊监测装置来进行内焊监测的方案,该内焊监测装置采用非接触式测量,通过计算步进电机转动的角度就可以得到钢带和内焊移动装置的纠偏量。从而达到对内焊控制的目的,系统对钢带偏移量检测精度可以达到0．3mm。     

直缝焊管CO_2气体保护预焊错边自动检测系统的研制

针对直缝焊管CO2气体保护预焊过程中对焊缝错边量的严格要求,研制了以激光为主动光源的视觉传感焊缝错边检测系统。采用VC++6.0开发的软件对图像数据进行处理,可以消除飞溅、坡口反光以及弧光对激光条纹的影响,能够准确进行焊缝错边量的检测。试验结果表明,该系统的检测精度和灵敏度均满足实际生产要求,循环周期小于60 ms,检测精度可达±0.2 mm。