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按抽油机井效率的基本定义，气举井简化效率定义为有效功率与输入功率之比。结合气举井特点，建立了考虑井口剩余能量与地层产出混合物能量的气举井效率数学模型，包括注气与举升两部分。举升系统的有效功率考虑井口举升混合物所具有的剩余能量与位能增量，其能耗损失包括综合滑脱损失与摩阻能耗损失。结合气举井的经济效益分析，建立了气举井效率控制图，为气举系统科学化管理提供技术依据，也是进行实施提高气举系统效率措施的有效工具。     

标准试验井抽油杆摩擦功率的初步研究

分析了影响抽油机井井下功率损失和抽油杆摩擦功率的因素。根据标准试验井的井下功率损失试验结果给出了计算井下功率损失和抽油杆摩擦功率的回归方程。介绍了利用抽油杆摩擦功率计算抽油机井阻尼系数的方法。     

榆树林油田提高抽油机系统效率矿场试验

抽油机井的系统效率主要与地面和井下两大系统能量损失有关。其中井下能耗损失主要与抽油杆运动能耗和深井泵的容积效率有关。由于杆柱运动能耗及深井泵容积效率均与杆柱和抽汲参数设计有关，因此，井筒中杆柱和抽汲参数的优化设计成为影响抽油机系统效率的主要因素。以系统效率为优化目标，在低渗透油田，对于生产状况不合理的油井，及时优化抽汲参数、抽油杆柱等设备。在榆树林油田现场试验3口井，降低冲次、减轻杆柱重量后，系统效率平均提高2，13个百分点，降低了油田能耗、降低了设备投资、降低原油成本。     

有杆抽油系统效率优化方法研究

有杆抽油系统效率是衡量有杆抽油系统性能和管理水平的综合性指标,建立准确的系统效率优化模型是提高抽油机井系统效率的关键。通过对抽油机井系统各部分能耗的分析,将抽油机井效率分为地面效率和井下效率。地面效率以实测示功图为基础,运用较少的参数,解决电机与抽油机的匹配问题;井下效率通过对功率损失的重新分类,以冲程、冲次、泵径、泵挂等生产参数优化组合为基础,提高井下部分的系统效率。通过对现场实际井采取措施前后的对比,系统效率平均提高9.24%。建立的模型具有简便、易操作的优点,精度能够满足现场需要,具有实际应用价值。     

改进抽油井系统效率的计算方法

对抽油井系统效率分析后发现，计算抽油井系统效率的常规方法存在的主要问题是，认为地层能量没有参加克服井下损耗而作功，即地层能量所作的功全部是有效功，因而计算出的系统效率值偏小，甚至为负值。故对抽油井系统效率的常规计算方法进行了改进，给出了计算喷抽井和纯抽井系统效率的新公式。计算实例表明，改进后的计算抽油井系统效率的新公式是正确的。     

能耗最低机采系统设计方法的研究及应用

为了有效地降低有杆泵抽油系统能耗及提高抽油机井系统效率,建立了一套有杆泵抽油系统输入功率理论计算体系。该体系将有杆抽油系统输入功率划分为有效功率、地面损失功率、井下粘滞损失功率、井下滑动损失功率及溶解气膨胀功率5部分。分析了各部分功率的影响因素,确定了抽油系统输入功率与物性参数、井斜参数、设备参数及生产参数组合间的函数关系式。根据新的输入功率计算体系,提出了以能耗最低或以成本最低为目标函数的机采系统设计方法。运用该方法进行机采参数优化,能够确定最经济机采参数组合。现场应用表明,该方法可以有效降低抽油机井系统能耗,大幅度提高机采系统效率。     

改进抽油井系统效率的计算方法

对抽油井系统效率分析后发现，计算抽油井系统效率的常规方法存在的主要问题是，认为地层能量没有参加克服井下损耗而作功，即地层能量所作的功全部是有效功，因而计算出的系统效率值偏小，甚至为负值。故对抽油井系统效率的常规计算方法进行了改进，给出了计算喷抽井和纯抽井系统效率的新公式。计算实例表明，改进后的计算抽油井系统效率的新公式是正确的。     

抽油机井泵效理论计算的实际应用

为了检验抽油机井泵效计算的理论研究结果,三年来对大庆油田的部分生产井进行了现场测试,录取了几万个数据资料,并运用抽油机井系数计算的理论,计算出了抽油泵的(总)效率和井下的各种功率损失。根据计算和分析结果,对其中的部分生产井实施了改造,从而在实际生产中对理论研究结果进行了检验。通过现场实际验证结果表明:抽油机井泵效计算[1]的理论研究结果是正确的;依据该理论所进行的井下能耗的计算是符合实际的;根据理论分析和计算结果所提出的对抽油机井的改造措施是有效的。     

抽油机井地面损失功率计算方法的研究与认识

系统地分析了有杆泵抽油系统的地面抽油机的能量损耗和电机的能量损耗的发生规律,指出了造成各部分损失功率的因素,分析了抽油机井地面损失功率的构成,提出了抽油机井地面损失功率的计算方法,从理论上推导出了抽油机井地面损失功率的计算公式,实践证明了该计算方法的普遍适用性,为理论计算抽油井输入功率提供了重要基础,对提高机采系统效率具有指导意义。     

南海西江大位移井摩阻和扭矩数值分析研究

井下摩阻和扭矩,是影响大位移井设计与施工的2个关键因素。对三维井眼中管柱单元进行受力分析,建立了通用的井下摩阻和扭矩计算模型和算法,并开发出大位移井摩阻和扭矩的数值计算软件。该软件在南海西江大位移井钻井和下套管作业案例分析中得到成功应用,对井下摩阻和扭矩进行了数值模拟计算及预测分析,获得较好的结果,并可在今后的大位移井工程中推广应用。     

抽油泵效率和功率损失及排量系数的计算

本文研究了抽油泵的扬程、输出功率、输入功率、(总)效率、机械效率、水力效率、容积效率、机械摩擦损失功率、水力摩擦损失功率、容积影响的损失功率和排量系数的计算方法.并结合大庆油田20井次的生产实际,给出了以上各量的计算结果.     

钢丝绳杆泵抽油系统优化设计方法及现场应用

应用系统工程节点分析方法,全面定量地计算了从油层到井口的整个系统钢丝绳和常规杆混合杆柱抽油井的供排协调点,合理地选择机-泵工作参数和混合杆柱组合,分析了杆柱的受力状况,预测了系统指标,包括产液量、冲程效率、泵效、井下系统效率。分析了主要抽油工作参数(泵深、冲程、冲次、泵径)对系统指标的影响,得出了考虑多目标指标下的油井优化设计方案。编制了钢丝绳杆混合杆柱的抽油井系统优化设计软件,设计软件在现场应用取得了较好的效果。     

水平井有杆泵深抽工艺的设计与评价

有杆泵是当前工艺最成熟、应用最广泛的举升方式之一,在水平井中的应用规模也相当大。针对大庆外围深层低渗透油田水平井的特殊条件,介绍了包括差动式举升、新型大斜度抽油泵举升在内的几种新的有杆泵深抽工艺设计方案,并对新型大斜度泵设计和抽油杆扶正等关键技术进行了较详细说明。室内试验和现场应用表明,差动式举升和新型大斜度泵举升工艺具有泵效高、安全性强等特点,能够满足大庆外围油田水平井深抽的要求,并取得了很好的应用效果。     

有杆抽油井泵示功图的定量分析方法

本文根据有杆抽油泵的工作原理,对泵示功图上凡尔开、闭点的位置与凡尔漏失量、泵充满度以及泵效等之间的关系进行了理论分析;提出了一种泵示功图的定量分析方法.并编制了相应的定量分析软件.计算机定量分析结果与油田实测数据吻合较好.     

防磨降耗抽油泵研制及应用

针对抽油机井偏磨及高能耗的实际现状,提出了兼备偏磨治理与节能降耗双重作用的防磨降耗抽油泵。该泵在泵筒上部增设环形阀,取消常规泵的固定阀,能够减小下行程时抽油杆受到的浮力,降低中和点的位置,使抽油杆挠曲难度增大,延缓偏磨。同时由于下行程时浮力的降低,抽油杆自重被进一步释放,增加了下行悬点载荷,减少电机对重物做功份额,实现节能。现场应用表明:在平均抽吸参数不变的条件下,抽油机下行悬点载荷显著降低,系统效率提高了8个百分点,具有良好的推广应用价值。     

稠油斜直井有杆泵抽油技术

介绍了我国第一组稠油料直井应用有杆泵抽油的情况,通过游梁式抽油机抽油泵装置满足稠油热采不动管柱注汽和采油的要求。介绍了斜直井稠油热采有杆泵抽油配套工具的性能和特点,对斜直井的主要技术难点──外直井抽油杆扶正器的间距和斜直井抽油机悬点负荷进行了分析和计算,最后总结了斜直井有杆泵抽油方式的特点。     

井下电潜式往复泵举升系统设计

针对目前使用的有杆抽油系统存在的各种问题,提出一种无杆抽油系统,即,井下电潜式往复泵举升系统.对该举升系统进行了设计,并分析了其工作原理.这种举升系统以直线电机为井下动力源,不使用抽油杆,有效地减小偏磨、能耗等问题,提高了综合效益.     

有杆泵携砂采油井筒配套技术

针对采油井大范围出砂, 砂埋油层, 砂堵井筒, 频繁冲砂检泵致使有效采油时间缩短,油层污染加速, 常规采油工艺和“三抽”设备不能满足采油井在复杂地质条件下的生产需要等问题, 研发了有杆泵携砂采油井筒配套技术。该技术以提高系统采油时效为目标, 在井筒内配置双柱塞抽油泵, 液力冲砂器和管柱沉砂器等机具, 通过与抽油机和抽油杆等杆管附件进行合理匹配,集冲搅砂和携砂为一体, 提高采油井有效生产时间, 达到增油和降低系统总体生产成本的目的。系统性能型式试验和工业生产试验说明, 该井筒配套技术通过在泵上实现存、携砂, 泵下冲搅砂等有效措施, 能使油井延长正常采油时间, 降低检泵作业次数, 减少油层污染并提高采油时效。     

钢结构连续抽油杆技术特点及应用

传统的有杆抽油系统只适用于浅井和中深井 ,不适用于深井和大排量抽油井。采用可靠性更高的长冲程、低冲次ROTAFLEX胶带抽油机 ,配合使用钢结构连续抽油杆和杆式井下泵 ,可实现有杆抽油系统在深井、稠油井和斜井中的应用。钢结构连续抽油杆具有减缓杆管磨损 ,减小杆柱应力 ,降低减速器扭矩 ,减少停工时间和增加油井产量等诸多特点。与钢丝绳连续抽油杆相比 ,也有较大优势。中原和胜利油田的使用情况表明 ,应用钢结构连续抽油杆新技术、新工艺后 ,抽油系统更加稳定可靠 ,效率更高 ,具有广阔的应用前景。