H_2S对天然气处理设备的腐蚀及相应对策

天然气处理设备,如矿场集输中的过滤分离器、气液分离器、脱水吸收塔、固体脱硫塔,天然气净化厂中的原料气过滤器、原料气分离器、脱硫吸收塔、再生塔、酸气分离器、活性炭过滤器等,所接触的介质基本上都含有水和硫化氢,这种介质环境对设备会产生电化学腐蚀、硫化物应力开裂(SSC)和氢诱发裂纹(HIC)。针对硫化氢对设备的不同腐蚀情况,在设备设计时应采取相应的对策和措施来防止腐蚀,以确保设备的安全运行和使用寿命。     

钻井液除硫剂吸收硫化氢动态评价方法研究

针对现有钻井液中硫化氢吸收剂的室内评价效果与现场使用效果差异较大的问题,设计制作了钻井液吸收硫化氢动态模拟实验装置。实验确定了装置的工艺参数：钻井液配备量为80L,气体进口压力范围0.05MPa～0.5MPa,气液分离器操作液位为分离器锥体上部79cm～93cm、分离器锥体下部26cm～31cm,串联式尾气吸收装置吸收级数为5级,泵的出口排量为0m3/h～1.0m3/h,在此基础上动态评价了硫化氢吸收剂的吸收效果。结果表明：当硫化氢气侵钻井液速度为8g/min,钻井液循环时间为35min,硫化氢通入量在40g～280g时,含不同硫吸收剂的钻井液对硫化氢的平均吸收率为：1#为26%,2#为66%,3#为79%,4#为90%。     

钻井用四相分离器工艺原理及结构分析

钻井用四相分离器用于欠平衡钻井、控压钻井、含硫化氢井,安装在地面,能够实现气、固、液、油四相分离.该分离器比现有的液气分离器更安全,功能更全面.分析了卧式钻井用四相分离器的工艺原理、结构组成、主要部件的结构和工作原理.它不仅能实现地面密闭分离,而且还减少了钻井现场原有的地面固控分离设备,提高钻井安全性,达到节能、环保的目的.     

管式静电旋流分离器的设计及内部流场研究

静电聚结与旋流分离相结合可以提高油水乳化液的分离效率,有效减少油水分离设备的占地面积。但现有静电聚结旋流分离器方面的研究文献均未关注水出口的含油量,同时缺少对分离器的具体结构参数设计。为此,提出了一种新型结构的管式静电旋流分离器。该分离器采用切向入口+等螺距螺旋叶片+向前型母线椭圆形叶片的多次起旋结构;依据油水乳化液中分散相粒径值和原紧凑型静电聚结器达到一定聚结效果的电场停留时间,初步确定了分离器的主体结构尺寸;在此基础上对简化后主体流道的内部流场进行了CFD数值模拟,分析了起旋叶片级数、分流比、入口流量及分散相水滴粒径对分离性能的影响。研究结果表明:对于含水体积分数为30%的油水乳化液,当分散相粒径为150μm、流量为4. 5 m3/h、分流比为0. 1时,分离器水出口含油体积分数小于0. 1%,分离效率达99. 3%。管式静电旋流分离器可多次发挥静电聚结和旋流分离的作用,大幅提高分离性能,实现水出口含油量和油出口含水量的双向指标控制。     

高酸气田酸压气井残酸返排程度判别依据

普光气田高含硫化氢、中含二氧化碳,大部分气井在投产前进行酸化压裂改造,提高单井产能.投产后滞留于井底的酸压作业液随气流进入集输流程和设备,因黏度大、pH值低,造成气液计量误差较大,集输流程堵塞并加速集输设备腐蚀.为消除残酸混合物进入集输流程和设备后带来的影响,集气站场安装了分酸分离器对残酸混合物进行分离,气井残酸混合物...     

再循环腔进口位置对超音速分离器流场影响数值分析

超音速分离器作为一种新型、高效的分离设备,具有传统分离方式和设备不可比拟的高效性和经济性。在相同的结构尺寸下,对传统超音速分离器与再循环超音速分离器进行了对比数值模拟。结果表明,在相同的出口压力下,再循环分离器的流场分布较传统分离器好,且能使激波远离喉部,扩大超音速流动的区域范围,有利于气液分离。同时,针对再循环腔不同进口位置对流场稳定性的影响进行了分析。结果表明,进口位置在Laval喷管出口时,流场稳定性较好,有利于提高分离性能。     

加氢裂化装置脱丁烷塔底泵振动超标及对策

对加氢裂化装置脱丁烷塔底泵在运行过程中振动值反复超标进行了分析,判断原因是热低压分离器底部热低分油出口流量以及冷低压分离器底部冷低分油出口流量的比值小,即物料反应深度的变化所致.通过控制反应深度,使热低压分离器底部出口流量与冷低压分离器底部出口流量的比值控制在0.45 ～0.53时,轴承的振动速率控制在5 mm/s左右,可使泵的振动值恢复正常,从而确保了装置安稳长周期运行.     

降低三相分离器出油含气率试验研究

在高黏度原油环境下,三相分离器出口油含气率经常过高,造成系统运行不稳定。为此,从设备结构、操作液位和分离元件三方面对出油含气率进行试验分析,并对大港油田家10站三相分离器进行改造。结果表明,在三相分离器气入口端增设气体预脱装置,增加原油的分离停留时间及改变分离元件间隙可以很好地解决三相分离器出口油含气率过高的问题。     

柱状气液分离器分离效果的数值模拟分析

为了降低海管输送压力,减轻FPSO终端生产水处理负担,在采油平台新增一套油气水处理流程,流程中的气液分离器采用GLCC+立式分离器的设计。为探究处理量及液位控制等因素对其分离效果的影响,建立了新增系统中气液分离器的三维模型。借助ANSYS FLUENT的Mixture多相流模型对分离器内流场进行数值模拟,分析了在不同处理量工况下和液位控制对分离效率的影响。研究结果表明:将分离器液位控制在80～100 cm,可以保证在平台采取各种增产措施的处理量工况下,液相出口的含气体积分数在2%以下,避免对下游油水分离设备产生影响,同时,气相出口携液体积分数控制在5%左右,含油体积分数在0. 5%以下;分离器气相出口气体的洁净度未达到气浮选装置气源气的要求。研究结果可为海上采油平台油气水处理设备的选型、设计及工作参数的优化提供参考。     

彭阳油田地面工艺系统硫化氢防治技术及应用

在石油勘探、开发过程中,硫化氢气体的存在,对人身安全和设备安全造成很大的危害.因此,必须认真分析硫化氢对人身及设备的危害,查找受硫化氢影响的生产环节,进而采取必要的防范措施.此外,通过对含硫化氢油气井的大规模普查以及油田生产中各个环节、节点的分析,研究硫化氢对地面工艺系统的危害和腐蚀机理.制定适合油田使用的硫化氢检测技术和方法,并对整个油田工艺系统各个生产环节进行硫化氢防治技术试验和推广.争取将硫化氢对油田的危害降低到最小.     

为硫回收装置富集酸性气

<正>为硫回收装置富集酸性气幷提供原料的装置包括1个接触分离器、1个再生器,及1个再循环流体管道。接触分离器用来将酸性气分离为富二氧化碳气流和净化过的酸性气流,此时酸性气流含硫化氢、二氧化碳和烃类物质。从接触分离器出来的净化过的酸性气流进入再生器,经过再生器后形成富硫化氢气流和贫硫化氢气流。再循环流体管道连接再     

焦化脱硫装置富气压缩机出口管线开裂分析

通过对焦化脱硫装置分液罐上截取的排污管和液位计接管进行宏观检验、硬度测试、金相检验、扫描电镜分析及腐蚀产物能谱分析,确定了富气压缩机二段出口管线开裂的原因.研究表明,管道内的环境属于硫化氢腐蚀环境,接管开裂的原因是由于焊接缺陷处的应力集中及管系振动引起的机械疲劳、硫化氢应力腐蚀开裂和腐蚀疲劳开裂.研究成果可以为类似环境下设备及管道的选材及焊接工艺提供参考.     

天然气处理厂分离器开裂原因分析

采用宏观检查、水样测定、化学成分分析、力学性能试验、金相分析及能谱分析等方法对天然气干燥工艺中的分离器开裂原因进行了分析。结果表明,在含有硫化氢的弱酸性介质环境中,较高的残余应力和设备内压产生的应力致使该设备液相区和气液混合区的焊缝及附近区域发生了应力腐蚀开裂,提出控制介质pH值和焊后热处理两项措施,以有效防止此类裂纹的发生。     

炼厂常压塔顶出口酸性气体含量在线检测

常减压蒸馏装置是石油化工生产企业的"龙头",它为下游石油化工装置生产提供原料,如果因为常减压蒸馏装置设备腐蚀,发生泄漏而计划外停工,就会直接影响到整个企业的生产任务的完成和效益的实现。目前国内同类装置都采用传统的人工化验冷凝冷却系统中硫离子和氯离子浓度的方式反映常顶塔出口中氯化氢和硫化氢的浓度,分析时间长、相对滞后。本文介绍了利用半导体激光吸收光谱技术,原位、快速、实时、在线检测常顶出口气体中氯化氢和硫化氢的含量,可推广至其他常减压装置如常顶出口、减顶出口及初馏口等装置应用,提高经济效益。     

塔河12区油气集输过程中硫化氢的分布

以塔河12区稠油集输系统为研究对象,分析温度、压力、含水及油品物性对稠油中硫化氢含量的影响.稠油中硫化氢含量随着温度的增加而降低,并逐渐趋于一个稳定值;硫化氢含量随压力的增加而增加,在集输系统压力范围内近似呈线性关系.稠油中的硫化氢含量随原油中含水的增加而增加,是硫化氢在水中的溶解度高于其在油中的溶解度造成的;而掺稀油对稠油中硫化氢的溶解度影响不大.在集输系统,沿着井口到计量站的管线和设备,稠油中的硫化氢含量会逐渐降低,这是由于油气低压分离造成稠油中的硫化氢集中析出引起.     

基于RBI的输气站场分离器风险评价研究

摘要：输气站场分离器主要负责对气源进行除尘、除杂，受高压和交变载荷的影响，长时间运行将导致稳定性和安全性降低。针对分离器易出现过检验或检验不足的现象，采用基于风险的检验（Risk Based Inspection，RBI）技术，根据威布尔分布函数改进同类设备失效概率，根据极限状态函数改进设备修正系数，建立了完整的分离器风险评价流程。以某输气站多管式旋风分离器为例，进行了定量风险评价，检验周期由规范要求的6年缩减为2-3年，且根据分离器的损伤机理制定内壁和外壁的检验机制。研究结果可为输气站场设备的风险评价提供理论依据和实际参考。     

油气水三相分离器的研究进展

油气水三相分离器广泛应用于石油石化行业,是油田生产过程中最常用的设备之一。在阐述油气水三相分离器前沿进展的基础上,对分离器3大重要的组成部分(入口预分离器、聚结构件和油水界面控制设备)的工作原理及研究进展进行了详细介绍。同时,指出目前的油气水三相分离器存在分离效率低、适应范围窄、设备体积大及依靠经验设计等问题,最后针对这些问题提出了分离器的研究重点和发展趋势。     

螺旋分离器水流动特性的CFD模拟与PIV试验

设计了一种新的螺旋分离器,采用CFD数值模拟技术对螺旋分离器的入口管段、螺旋分离段及出口管段内流体流动速度场及压力损失分布特性进行了分析,结合PIV流场测试试验对分离器的入口管段和出口管段内流体流动速度场进行了测量和对比分析。介绍了螺旋分离器油水分离的工作原理、结构参数及PIV实验流程。结果表明：该螺旋分离器螺旋导流效果明显,在螺旋分离段及出口管段内具有持续时间长、离心分离强的螺旋流分离流场;流体流过螺旋分离段后,在出口管段内可形成稳定的螺旋流场;通过对比分离器内入口管段及出口管段PIV试验速度测量值与数值模拟值,结果吻合良好,验证了模拟结果的可靠性;通过分离器的压力损耗分析,指出了螺旋分离器的主要压力损耗位置,设计工况下的分离器最大压力损耗不超过90 kPa。     

从气态烃中分离和汽提流化催化裂化催化剂颗粒的设备和方法

一套用于分离悬浮在蒸汽中的固体颗粒以及从固体颗粒中汽提吸附和夹带的残留物的集成分离器和汽提器设备(2 ) (详见专利说明书附图 ) ,包括主流化床层段 (10 )的分离器容器 (3) ;以及用于将流化或汽提固体颗粒的气体注入主流化床层 (10 )的主注入器 (12 ) ;竖直的主旋风分离器 (6 ) ,它有圆筒形侧壁 (15 ) ,并用有出口 (19)的盖 (17)封闭其上端 ,在下端有开口 ,所述的主旋风分离器 (6 )还有用于接收固体颗粒和蒸汽悬浮物的进口 (2 4)以及从主旋风分离器 (6 )的出口 (19)提供流路的第一出口管 (30 ) ,其中主旋风分离器 (6 )的下端开口 (32 )…     

希望油田第四油气处理厂原油脱水脱盐设计

站外来含水原油采用先加热升温,然后进行气液一级分离、二段沉降脱水、一段脱盐工艺,可以满足处理厂原油脱水、脱盐的生产要求.对于三相分离器可通过优化内部结构、流场和聚结材料,使油、气、水达到高效分离的目的;电脱水器采用4层水平悬挂平行网状电极,交、直流双电场复合供电,兼容直流、交流二种电场脱水的优点,优化了电脱水效果;洗盐加水装置采用管道多级雾化喷射水洗工艺,投产后实际洗盐用水量为20.5 m3/h.针对原油含硫化氢较高的特点,选用抗硫化氢腐蚀的设备、阀门及管材,同时采用加注缓蚀剂的办法,减轻了硫化氢腐蚀.