FCC再生烟气超低排放技术路线分析

对国内流化催化裂化(FCC)再生烟气脱硫脱硝除尘装置进行了梳理。结果表明,二氧化硫和氮氧化物外排指标可满足超低排放的要求;颗粒物的外排指标难以满足超低排放的要求,是FCC再生烟气实现超低排放的难点。对FCC再生烟气颗粒物特点及脱除技术进行了研究,采用湿法脱硫+湿式静电除尘技术、袋式除尘+湿法脱硫技术均能实现烟气中颗粒物的超低排放,但能否长周期稳定运行有待时间验证;采用中国石油化工股份有限公司大连石油化工研究院开发的FCC再生烟气相变凝聚除尘技术,颗粒物排放浓度远低于国家超低排放指标的要求,改造工作量小,成本低,可有效降低脱硫塔补水量,不存在影响装置长周期运行的风险,尤其适用于现有湿法脱硫装置的升级改造。     

催化裂化烟气湿法脱硫装置设备腐蚀现状分析及对策

随着国家工业排放标准要求的提高,中国石化对催化裂化装置再生烟气增设了脱硫、除尘装置,其中EDV洗涤和双循环湍冲文丘里湿法脱硫除尘技术应用广泛。在脱硫装置运行中出现了较多的设备腐蚀问题,如塔壁、烟囱腐蚀减薄及穿孔泄漏,浆液喷嘴等塔内件腐蚀及磨损,浆液循环泵叶轮腐蚀减薄等,影响装置长周期稳定运行。针对上述问题,分析了设备腐蚀机理和原因,从工艺控制、设计改进、有机高分子材料选用、材质升级、材料采购和施工质量控制等几个方面提出了应对措施和建议,为治理腐蚀和保证脱硫装置长周期运行提供借鉴。     

消白烟系统在催化裂化装置的投用运行

近年来,随着环境保护要求的不断提高,催化裂化装置普遍改掉了原有的烟囱,增设了烟气脱硫脱硝的装置。对再生的烟气进行脱硫、脱氮从而减少二氧化硫、氮氧化物和烟尘的排放减轻对环境的污染。在采用湿法脱硫的催化裂化装置,烟气脱硫塔出口出现了肉眼可见的白色烟羽现象。为此某石化催化裂化装置采用了万信同和公司研发的FCH脱硫烟气冷凝再热技术,通过合理选择操作参数,彻底的消除了烟气脱硫塔外排白烟,取得了良好的效果。     

脱硫脱硝装置外排水氨氮超标原因分析

中石化武汉分公司的两套催化裂化装置于2014年12月新建了烟气脱硫脱硝装置脱硫脱硝装置运行以来,外排烟气中的氮氧化物、二氧化硫、粉尘及外排废水中的固体悬浮物、化学需氧量、pH均能达标排放,但外排废水中氨氮含量一直出现超标问题,加大了水务车间生产负荷对外排水氨氮超标原因进行了分析,通过排除法得出,催化裂化再生烟气中携带氨气是导致脱硫脱硝装置外排水氨氮超标的直接原因,通过外排废水中氨氮含量反推计算得出,武汉石化2号催化裂化装置再生烟气中的氨气含量约为81.04 mg/m~3。     

FCC再生烟气污染物对再生系统设备的腐蚀与对策

对流化催化裂化(FCC)烟气组成、再生系统设备腐蚀开裂现象、再生系统设备腐蚀机理以及烟气净化措施选择等方面进行了分析研究,结果表明,FCC再生器内的SO_x和NO_x是引起再生系统设备腐蚀开裂的主要原因。FCC原料加氢预处理、优化FCC装置设计和使用催化助剂脱硫脱硝,是有效降低催化裂化SO_x和NO_x含量,减缓FCC再生系统设备腐蚀开裂的有效措施。     

催化裂化再生烟气腐蚀原因及处理措施

催化裂化装置再生烟气对烟道设备的腐蚀,会造成高温催化剂、烟气泄漏,严重影响装置日常生产,对环境造成不良后果。某催化裂化装置运行两年时间,再生烟道分析仪取样口、小蝶阀后膨胀节等部位出现不同程度的腐蚀漏点。结合装置特点及日常操作,分析腐蚀原因、处理措施及建议。     

催化裂化可再生湿法烟气脱硫工艺应关注的工程问题

典型的已工业化的催化裂化可再生湿法烟气脱硫技术有DuPontTMBELCO公司的LABSORBTM工艺和Shell Global Solutions公司的CANSOLV工艺,对两者的主要技术指标和技术特点进行了对比。介绍了由中国石化集团洛阳石油化工工程公司自主研发的RASOC工艺与工程技术的主要特点,同时对成都华西化工科技股份有限公司开发的离子液循环法烟气脱硫技术进行了阐述。着重分析了可再生湿法烟气脱硫技术在催化裂化装置上应用时对上游催化烟机、余热锅炉或CO锅炉的影响以及对下游硫黄回收装置操作参数和规模的影响。指出吸收剂(洗涤液)是可再生湿法烟气脱硫技术的核心技术,决定了烟气脱硫技术的先进性,决定了烟气脱硫装置的工程投资和能耗。国产化可再生湿法烟气脱硫技术用于催化裂化装置烟气脱硫的工程技术开发还有待于进一步提高,需要结合催化裂化装置的特点,重点解决长周期运行、设备平面布置和占地、工程投资、装置能耗和生产成本等问题。在催化裂化装置上实施可再生湿法烟气脱硫技术,需要综合考虑对上游催化烟机、余热锅炉或CO锅炉的影响以及对下游硫黄回收装置的影响,形成催化裂化装置、烟气脱硫装置、硫黄回收装置一体化的解决方案。     

CEMS在催化裂化装置烟气脱硫系统中的应用

随着中国烟气排放连续监测系统的日益成熟并系统化,中石化系统内的催化裂化烟气脱硫装置也陆续配置了烟气排放连续监测系统。介绍了CEMS在国内的发展历程及技术分类,讨论了CEMS在催化裂化烟气脱硫装置中技术应用的选择、设备材料的选择,以及应用过程中需要注意的相关问题,并结合催化裂化装置烟气的特点,最后推荐了完全抽取法实现烟气脱硫。     

催化裂化烟气中的NOX及其脱硝技术应用简介

催化裂化(FCC)装置再生烟气的NOX排放造成对环境的污染日益受到关注,开展催化裂化装置再生烟气的NOX达标治理势在必行。本文对催化裂化装置现有烟气脱硝技术进行探讨,从催化裂化再生烟气NOX的产生原因,环境影响,排放标准,治理技术手段入手,介绍了现有主要的催化裂化脱NOX的技术,如两段再生技术、添加脱NOX助剂、选择性催化还原(SCR)技术、臭氧氧化脱硝技术等,并对这些技术的工艺特点、技术现状、应用情况、运行状况等进行了简单介绍。     

催化裂化烟气超低排放技术方案

以某炼化企业催化裂化装置为例,针对不同的政策时期对催化裂化烟气污染物进行分段治理。首先利用现有煤炉脱硫设施进行催化烟气和煤炉烟气联合二氧化硫治理,脱硫率90%以上。其次采用SCR催化还原技术进行烟气脱硝治理,控制氮氧化物浓度小于50 mg/Nm~3。随着环保治理的深入推进,有色烟羽等治理是现阶段需要完成的任务。     

中石化石科院研发降低催化裂化烟气中氮氧化物助剂

<正>日前,石油化工科学研究院研发的降低催化裂化(FCC)再生烟气氮氧化物(NO_x)排放RDNO_x系列助剂,通过中国石化科技部组织的技术鉴定。该助剂具有效果显著、运行稳定、投资和运行费用低等特点,可有效降低FCC装置再生烟气的NO_x排放和避免再生器稀相超温,显著解决"尾燃"问题。NO_x是FCC再生烟气中的主要污染物之一,控制     

EDV(R)湿法除尘钠法脱硫与湍冲文丘里除尘脱硫技术对比

中石化在国内率先开发了用于催化裂化装置除尘脱硫的湍冲文丘里湿法除尘钠法脱硫技术,并成功进行了工业化应用.对比分析了湍冲文丘里湿法除尘钠法脱硫技术和国际上应用最多的EDV(R)湿法除尘钠法脱硫技术的特点、工业运行装置验收标定数据以及相同规模两套应用装置的技术经济指标.结果表明:湍冲文丘里技术能适应国内催化裂化再生烟气除尘脱硫处理要求,很好地解决了国外技术在工业装置运行过程中存在的问题,满足新出台的国家标准《石油炼制工业污染物排放标准》的要求,大幅度降低了工程投资.     

硫转移剂治理催化裂化装置蓝色烟羽问题的效果

为了消除催化裂化装置湿法脱硫带来的蓝色烟羽问题，中海油惠州石化有限公司针对烟气的特性及催化裂化装置的工艺特点，进行了增强型RFS硫转移剂消除蓝色烟羽的试验，对比了加注硫转移剂前后的硫分布、SOx浓度、烟尘浓度、注碱量和溶解性固体含量等参数的变化，并进行了经济核算。结果表明，采用硫转移剂后，洗涤塔入口烟气SOx浓度在18 h后出现了明显的下降，烟气脱硫洗涤塔外排烟气蓝烟逐步消除，大部分硫转移到了干气中，液化气、酸性水中的硫含量则有所下降。在硫转移剂在系统内藏量（w）达到2.56%后，烟气脱硫洗涤塔入口烟气中硫含量大幅降低，SO2浓度降至50 mg/m3以下，SO3浓度降至20 mg/m3以下，湿法脱硫耗碱量削减90%，外排废水中溶解性固体量削减86.3%，外排烟气烟尘浓度下降64.3%，运行费用减少134.37万元/a。     

硫磺回收装置尾气超低排放处理的设计和运行

国内某炼油厂硫磺回收装置首次应用专有气液混合器,通过钠碱湿法烟气脱硫工艺实现尾气超低排放,排放烟气中SO2的浓度为10～25 mg/m3（标准状况）,脱硫率大于95%,烟气流量操作范围为0～120%,满足硫磺回收装置各种工况下的尾气超低排放。在国内硫磺尾气超低排放处理中首次采用气气换热提升烟气温度,有效减少了冒白烟现象,且解决了烟气管道和设备的硫露点腐蚀问题,同时节能4 950 MJ/h,节水和减排0.64 t/h。     

硫磺回收装置尾气超低排放处理系统的设计和运行

国内某炼油厂硫磺回收装置首次应用专有气液混合器,通过钠碱湿法烟气脱硫工艺实现尾气超低排放,排放烟气中SO_2浓度为10~25mg/m~3(标准状况),脱硫率大于95%,烟气流量操作范围为0~120%,满足硫磺回收装置各种工况下的尾气超低排放要求。在国内硫磺尾气超低排放处理中首次采用气气换热提升烟气温度,有效减少了冒白烟现象,且解决了烟气管道和设备的硫露点腐蚀问题,同时节能4 950 MJ/h,节水和减排0.64t/h。     

炼油厂催化裂化装置烟气污染物的治理与建议

“十二五”期间,催化裂化装置烟气污染物治理将提上议事日程。为统筹规划建设催化裂化装置烟气污染物治理设施,对现行及拟颁布标准、现有烟气脱硫设施运行情况、脱硫脱硝除尘技术比选等综合分析,提出了烟气污染物治理的有关建议。     

炼油厂催化裂化装置烟气污染物的治理与建议

"十二五"期间,催化裂化装置烟气污染物治理将提上议事日程。为统筹规划建设催化裂化装置烟气污染物治理设施,对现行及拟颁布标准、现有烟气脱硫设施运行情况、脱硫脱硝除尘技术比选等综合分析,提出了烟气污染物治理的有关建议。     

汽油吸附脱硫装置再生烟气处理技术的应用

中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司先后应用了再生烟气进硫磺回收装置和再生烟气进催化烟气脱硫装置的脱硫技术,较好地解决了汽油吸附脱硫装置再生烟气的处理问题,其中再生烟气进催化裂化烟气脱硫装置更适用于只有低处理能力硫磺回收装置的炼油厂。     

湿法烟气脱硫脱硝技术在催化裂化装置中的应用

针对催化裂化（FCC）装置再生烟气排放物中存在SO2,NOx,颗粒物等有害物质的问题,中国石油四川石化有限责任公司采用美国Du Pont-Belco公司湿法烟气脱硫、脱硝一体化技术,新建了烟气脱硫脱氮装置（26.6×10^4m^3/h）。装置运行结果表明,采用脱硫、脱硝一体化技术后,外排烟气中SO2,NOx,颗粒物的质量浓度均低于GB 16297—1996排放标准,减排率分别为98.3%,91.3%,86.7%,减排量分别为4 625,638,303 t/a;外排废水中p H值、化学需氧量和悬浮物的质量浓度均达到GB 8978—1996排放标准。通过对装置运行参数的调整,可节约新鲜水用量4.2×10^4t/a,节约电量120 k W·h,节约人工费用2.6×10^4元/a。     

催化烟气脱硫脱硝技术的比选及应用

催化裂化装置的再生烟气必须经过脱硫、脱硝、除尘才能达到环保排放标准。通过对常见几种催化烟气净化技术对比分析,最终新建的催化裂化装置采用了美国杜邦—贝尔格公司的EDV湿法洗涤烟气脱硫和Lo TOxTM低温氧化脱硝技术,取得了理想的环保效果。