乙烯联合装置汽油加氢、芳烃抽提改进流程的技术经济分析

在不增加工艺装置数量,不增加石脑油原料消耗量的前提下,将70万t/a乙烯联合装置的乙烯、汽油加氢、芳烃抽提3套工艺装置的常规流程重新组合改进为新加氢(前置)和新抽提(前置)2个流程,并对新旧流程进行了技术、经济的比较分析。结果表明,与常规流程相比,新加氢流程和新抽提流程均可减少裂解结焦量,使装置的生产大检修周期由1年1次延长到2年1次,乙烯产量可分别提高4.32万t/a,3.33万t/a,三烯(乙烯、丙烯、丁二烯)、三苯(苯、甲苯、二甲苯)的总产量可分别提高9.28万t/a,13.57万t/a,其工程投资开始盈余年份可分别提前0.29 a,1.47 a。2个改进流程中新抽提流程的技术经济指标较佳。     

芳烃抽提法优化乙烯联合装置的裂解原料

根据裂解和结焦反应理论,分析了石脑油裂解反应中芳烃结焦过程的规律,研究了石脑油族组成与乙烯收率的关系,选择了用于计算乙烯联合工艺装置综合能耗的统一基准。在石脑油中烷烃和环烷烃含量相同或相近的条件下,降低石脑油的芳烃含量可提高乙烯收率并减少结焦。在不增加工艺装置和设备的前提下,提出了优化裂解原料的前抽提乙烯联合装置工艺流程(简称前抽提流程),即先将石脑油送芳烃抽提装置分离出芳烃,再将抽余石脑油送裂解炉生产乙烯。选择低能耗芳烃抽提技术,可使前抽提流程总能耗低于常规乙烯联合装置工艺流程的总能耗。     

兰州石化700kt／a乙烯改扩建工程投产

2006年11月20日，兰州石化公司700kt／a乙烯改扩建工程核心装置460kt／a乙烯装置一次开车成功。700kt／a乙烯改扩建工程经国务院批准立项，总投资近70亿元人民币，主要包括700kt／a乙烯、200kt／a低密度聚乙烯、300kt／a全密度聚乙烯、300kt／a聚丙烯、汽油加氢和丁二烯抽提6套生产装置，总体工艺技术达到国内一流水平。乙烯装置采用国内独有的脱乙烷技术、在线清焦技术以及先进的油塔技术和脱丙烷前加氢短流程技术；聚丙烯装置可生产100多个牌号产品，低密度聚乙烯装置可生产16个牌号产品。     

丁二烯抽提装置尾气回收系统改造

<正>随着乙烯工艺裂解深度增加,裂解C4中炔烃由0.5%~1.2%增加到1.2~2.5%。为达到脱除炔烃的要求,丁二烯损失增加;而且炔烃排放时为了安全需用丁烷丁烯进行稀释,造成资源浪费。炔烃加氢工艺有前加氢和后加氢2种工艺。前加氢裂解C4馏分在抽提丁二烯之前进行炔烃选择加氢;后加氢对丁二烯抽提装置二萃塔富炔C4进行选择加氢。1工艺流程该技术采用后加氢的加氢工艺,流程见图1。     

天津大学等单位合作在独山子进行新型镍基裂解汽油一段加氢催化剂性能评价

裂解汽油是热裂解制乙烯时的副产物，其主要组成为C5～C9烃类，包括烷烃、烯烃、二烯烃和芳烃。裂解汽油的产量可达乙烯装置生产能力的60％～80％，是抽提芳烃的重要来源。裂解汽油稳定性差，通常必须经过两段催化加氢处理后才能进行进一步加工。裂解汽油一段加氢的主要目的是将原料中的双烯烃与链烯基芳烃进行选择性加氢而转化为单烯烃和烷基芳烃，目前工业上一般采用负载型Pd基贵金属催化剂或Ni基非贵金属催化剂。     

丁二烯抽提技术调研（续三）

4世界丁二烯抽提技术的进展 由于石油工业的迅猛发展，以石油为原料的乙烯工程的裂解原料变重，裂解程度相应提高，C4馏分相应也随之增加，丁二烯的含量也由原来C4馏分的40％增加到60％，对丁二烯抽提的要求增加了，随之对丁二烯抽提技术的要求也增加了。因此，人们根据乙烯工程的不断发展，不断地完善丁二烯抽提技术。     

大庆乙烯装置C2加氢系统改造

1前言大庆石油化工总厂300hi人乙烯装置是1986年6月投产的大型乙烯装置，1992年决定将乙烯生产能力改造为350hi八。流程模拟计算表明提高生产能力的“瓶颈”部位是C。加氢系统。该装置C。加氢系统采用“后加氢”中间产品的加氢技术，主要工艺过程为把脱乙烷塔脱出的C。组分中的     

吉化公司有机合成厂石油化工装置(Ⅱ)

<正> 二、芳烃抽提装置该装置年处理量为6.46万吨加氢汽油,是上海金山石化总厂工艺技术,由吉化公司设计院设计,以乙烯装置副产加氢汽油为原料,经两个工序:抽提工序以环丁砜为溶剂萃取加氢汽油,分离为芳烃和非芳馏份(抽余油)以制备     

中国石化石油化工科学研究院STED技术在中沙(天津)石化有限公司成功应用

正中沙(天津)石化有限公司采用中国石化石油化工科学研究院开发的具有国际先进水平的STED苯乙烯抽提技术,建成35kt/a裂解汽油苯乙烯抽提装置。该装置以裂解汽油C_8~+馏分为原料,经过C_8切割,苯乙炔选择性加氢,苯乙烯抽提以及脱色精制等工艺,生产出聚合级苯乙烯产品、C_8芳烃抽余油和C_9~+,可进一步优化乙烯装置的产品组成,大大提高乙烯装置的经济效益。     

裂解气脱乙炔催化剂的研制

前加氢脱炔具有设备流程简单、操作温度低、催化剂周期寿命长、生产费用省等特点。继1965年“521”前加氢催化剂投入工业使用后,于1975年又研制成功“523”等新型催化剂,在大连石油七厂合成分厂2000—4000吨乙烯/年装置上试运转,初始乙炔合格温度约60℃,乙烯损失小于2％,催化剂再生周期可达7000小时以上。江苏省化工设计研究所和常州石油化工厂合作于1977年7月1日将“523”催化剂用到以蓄热炉裂解气为原料的乙烯装置亦取得良好结果。     

丙烷裂解与丙烷脱氢路线技术经济及安全性分析

液化气中丙烷既可作为优质烯烃裂解原料也可脱氢增产丙烯。以320 kt/a原料处理规模的丙烷裂解和丙烷脱氢工艺为考察对象,分别采用Aspen Plus软件进行了丙烷裂解及丙烷脱氢两种工艺流程模拟及工艺参数优化,通过提取原料消耗、公用工程消耗、工艺操作参数、化学品特性等信息进行技术经济安全性比较;若丙烷裂解以双烯（乙烯和丙烯）、丙烷脱氢以丙烯作为产品,两种工艺的产品收率分别为80.3%和84.4%,产品能耗为4.6 MW/t、4.4 MW/t;丙烷裂解与丙烷脱氢火灾爆炸指数（F&EI）最大的设备分别为裂解炉和丙烯精馏塔,F&EI分别为185.6和125.7。     

热力除氧系统在连续重整装置的应用

针对1．2Mt／a连续重整装置运行过程中出现的预加氢反应器压力降升高的问题,进行了分析,总结出原料石脑油中氧含量超标是反应器压力降升高的根本原因。为了降低原料油中的氧含量,采用了热力除氧工艺。热力除氧系统投用后,原料油中的氧含量降至0．008-0．100μg/g,总液体收率为92．30％,预加氢反应器压力降的增长率由改造前的7．51％下降为1．51％,系统总压力降由7．53％降为1．60％。     

重整装置预加氢单元工艺改进

对山东京博石油化工有限公司40万t/a重整装置预加氢单元压降升高的原因进行分析,并对其工艺进行了改进。结果表明:重整装置预加氢反应器催化剂床层压降升高的主要原因为催化剂中硅及原料油中二烯烃的含量过高;在预加氢反应器前新增二烯烃反应器,原料油经加氢处理后,含二烯烃质量分数由0.286%降至0.015%,二烯烃选择性加氢脱除率约95%;通过采取催化剂撇头、增加脱硅保护剂及设备清焦、增设二烯烃反应器等综合措施,装置开工运行初期预加氢反应器催化剂床层压降由改造前的0.200 MPa降至0.025 MPa,投用1 a压降仅升高0.014 MPa,预加氢单元空速由改造前的3.5 h~(-1)可提高至最大5.0 h~(-1)。     

先进过程控制系统在催化裂解和气体分离装置的应用

为提高装置的自动化水平,稳定产品质量,降低能耗物耗,提高高附加值产品乙烯、丙烯收率,实现装置的效益最大化,对先进过程控制(APC)系统在催化裂解(DCC)装置和气体分离装置上的应用进行了考察。结果表明:APC系统在DCC装置和气体分离装置的投用率均达到了98%以上,集散控制系统(DCS)操作频次下降幅度达到83%;通过APC系统“卡边”优化,实现DCC装置和气体分离装置单位产品能耗降低幅度分别为1.23%,1.27%;DCC装置低碳烯烃收率提高了0.54个百分点,气体分离装置丙烯产品收率提高了0.19个百分点,可为企业创效362.7万元/a。     

分离石脑油馏分组成优化乙烯原料

为了改进乙烯原料,提高乙烯收率,分别选取正构烷烃、异构烷烃、环烷烃和芳烃为裂解原料,考察模型化合物的蒸汽裂解产物分布,并分别采用分子筛吸附分离和溶剂萃取两种工艺,提出了可以适应三种目的烯烃产品不同比例需求的裂解制乙烯原料分子生产路线。在典型的裂解工艺条件下石脑油中的正构烷烃对裂解产物中乙烯的贡献最大,异构烷烃是产生丙烯的主要来源,而环烷烃主要生成丁二烯,芳烃很难裂解生成烯烃。通过吸附分离工艺富集石脑油中的正构烷烃,富含正构烷烃的脱附油蒸汽裂解制乙烯收率与不富集石脑油原料相比可提高13%。通过溶剂萃取将芳烃和环烷烃从石脑油中萃出,萃余油蒸汽裂解制乙烯和丙烯收率与未萃取石脑油原料相比分别提高3.0%和1.5%。分子筛吸附分离和溶剂萃取工艺相结合可以显著提高裂解烯烃收率。     

连续催化重整装置流程模拟与优化

应用Aspen HYSYS软件对中国石化洛阳分公司700 kt/a连续催化重整（简称重整）装置进行流程模拟,得到了与装置实际操作接近的理想模型。通过模型对重整预加氢分馏塔C101操作参数、重整生成油换热流程进行优化,并模拟反应温度对重整汽油辛烷值桶、芳烃收率、纯氢收率等产品指标及积碳速率的影响。结果表明：优化后重整进料中C5组分的质量分数由优化前的3.06%降至2.40%,C101塔底再沸炉瓦斯耗量减少94 m³/h;优化重整生成油换热流程后,重整脱戊烷油热供芳烃温度由70℃提高至95℃,下游芳烃装置3.5MPa蒸汽耗量降低2t/h,重整生成油脱戊烷塔塔底再沸炉瓦斯耗量减少20 m³/h,C101塔顶两台空气冷却器停运,节电248kW.h;结合装置烧焦能力,确定了重整装置适宜的反应温度为520℃。通过上述优化措施,连续重整装置效益可增加 1 358万元/a。     

连续重整装置能耗分析与节能改造措施

催化重整工艺是炼油化工重要的加工过程,除了生产高辛烷值汽油和芳烃外,还副产大量氢气。连续重整的加工流程特点及反应特征决定了其加工能耗较大。通过对中国石化某炼厂连续重整装置用能情况进行分析发现,装置的能耗主要是燃料气,占总能耗的比例最大,为69.61%,其次是蒸汽和电力的消耗,分别占总能耗的20.76%和7.34%。对装置能耗现状进行了分析,结合现有工艺现状及存在问题,对原料预处理单元和产品分馏单元分别提出了节能改造方案:原料预处理单元预加氢反应产物和预加氢混氢油原料增加一级换热,产品分馏单元自稳定塔来的重整汽油首先与重整油分馏塔塔顶油气换热,再与塔底出料换热,从而降低了加热炉燃料气用量和塔顶空冷电耗。改造后,总能耗降低了1.76kgEO/t(1kgEO/t=41.86kJ/kg)。     

无黏结剂HZSM-5沸石催化稀乙醇脱水制乙烯

分别以低硅有黏结剂HZSM-5沸石(硅铝比约30)与无黏结剂HZSM-5沸石为催化剂,考察了它们在稀乙醇脱水制乙烯(ETE)反应中的催化性能。实验结果表明,后者具有较高的活性,且在反应温度低于260℃时,乙烯选择性和收率较高。对比了3种不同骨架硅铝比的无黏结剂HZSM-5沸石催化剂(Z435,Z92,Z31,骨架硅铝比分别为435,92,31)在ETE反应中的催化性能,发现随骨架硅铝比的增加,催化剂的活性降低。分别以HCl溶液、水蒸气及水蒸气-HCl溶液相结合处理的方法对Z31催化剂进行改性,以调节其吸附性质及表面酸量,并对比了不同方法改性的Z31催化剂的活性,发现水蒸气-HCl溶液相结合处理的Z31催化剂的活性最高,在235℃时乙醇转化率达到99.0%,乙烯选择性及收率分别达到98.0%和97.0%。     

Commercial Application of CPP for Producing Ethylene and Propylene from Heavy Oil Feed

A new process named CPP (Catalytic Pyrolysis Process) for producing ethylene and propylene from heavy oil feedstock has been developed. The catalyst CEP was specially designed for this process, which has bi-functional catalytic activities for both carbonium ion reaction and free radical reaction, so as to maximize the yields of ethylene and propylene. The commercial trial showed that the yield of ethylene and propylene was 20.37% and 18.23% respectively in maximum ethylene operation with Daqing AR as feedstock, and the yield of ethylene and propylene was 9.77% and 24.60% respectively in maximum propylene operation by using the same feedstock.Compared with steam cracker, the feed cost of CPP is much lower for producing ethylene and propylene.     

FCC汽油预加氢对生产满足国IV排放标准汽油的切割方案的影响

对中国石油3家炼油厂FCC汽油进行了窄馏分切割,对窄馏分总硫含量和烯烃含量进行了对比分析,在保证轻汽油总硫质量分数不大于50 μg/g的前提下,将FCC汽油中小于105 ℃的高烯烃馏分尽可能多地切入轻汽油中,减少重汽油加氢脱硫过程中由于烯烃饱和导致的辛烷值损失。对预加氢前后催化裂化汽油的辛烷值损失进行了对比,结果表明催化裂化汽油经预加氢后,可显著提高重汽油切割点,减少辛烷值损失。