无变压器的正/负电源变换器的设计

针对无变压器的正/负电源变换器的正/负电源变换器的设计方法,着重讨论一些主要参数的选取原则,并导出了有关的计算公式,还给出一个设计实例和实用电路。     

风电变流器IGBT模块的冷板设计

针对某2.0MW风电变流器IGBT模块的散热需求,对其散热部件——冷板进行几何参数和性能参数(表面温度和流动阻力)的设计和计算,特别是对介质的对流换热系数进行了理论推导和计算.对冷板的仿真分析和装机试验的结果进行分析,结果表明所设计的冷板能够同时满足表面温度低于80℃、介质流动阻力小于1bar的参数要求,保证了IGBT模块可靠工作.     

装甲车辆传热仿真研究

本文提出了装甲车辆全车传热的仿真方法,应用集总参数法建立了装甲车辆传热的数学模型,编制了计算程序.实际计算了某型号履带装甲输送车海上航行时,发动机处于稳态条件下的热状况,计算出各部分(部件)的温度及散热特性.计算结果与试验值符合较好.     

有限长圆筒壳与圆板连接的耦合损耗因子研究

研究了有限长圆筒壳与圆板耦合这一常用结构的耦合损耗因子 ,使用格林函数建立了有限长圆筒壳和圆板的耦合损耗因子计算公式 .与传统半无限长圆筒壳计算公式对比 ,所得的计算结果更符合实际情况     

舰载火箭炮高低机受力分析及传动误差研究

针对舰载火箭炮在瞄准过程中,高低机不仅要克服火箭炮起落部分自身负载所产生的阻力矩,同时还需克服由于舰船摇摆导致火箭炮起落部分所产生的惯性力矩的特点,系统分析了高低机瞄准过程的负载力矩,分别采用概率法和仿真分析法对高低机静态和动态传动误差进行了研究,并推导了高低机的负载力矩及传动误差计算公式。结合实例计算结果,分析了高低机负载力矩各组成部分的权重及影响因素,对比分析了传动总误差与实测传动误差值,验证了公式正确性,研究结果可为舰载火箭炮总体设计、部件设计、高低机可靠性和安全性评估以及分析高低机对火箭炮稳瞄精度的影响提供参考。     

单晶硅电火花成形加工试验研究与工艺参数优化

针对电火花加工过程中材料去除率、表面粗糙度和电极损耗这3个工艺目标不能同时兼顾的问题,以P型单晶硅为试验加工对象,采用中心组合设计试验考察峰值电流、脉冲宽度、脉冲间隔对单晶硅电火花成形加工过程中材料去除率、表面粗糙度以及电极损耗的影响,引入响应曲面法建立材料去除率、表面粗糙度和电极损耗的2阶关系模型,方差分析结果表明响应模型具有很好的拟合程度和适应性。进一步分析实际加工条件对工艺参数的约束,以提高材料去除率,降低表面粗糙度和电极损耗为目标建立工艺参数优化模型,设计基于带精英策略的非支配排序遗传算法对优化问题进行求解。在最优解条件下材料去除率的验证结果与理论最优值的平均相对误差为4.9%,表面粗糙度的验证结果与理论最优值的平均相对误差为5.2%,电极损耗的验证结果与理论最优值的平均相对误差为5.7%. 验证试验表明,该算法能实现硅材料放电成形加工过程的工艺参数优化。     

移动电站散热系统三维流动的数值模拟与优化

应用PRO/E软件建立移动电站散热系统三维模型,运用Fluent对系统内冷却空气流场进行仿真研究.利用散热器、风扇试验数据建立了验证散热系统阻力特性、散热风扇压阻特性以及散热器传热特性等主要特性的模型.结果表明,原散热系统的设计方案存在空气回流等问题,文中对原散热系统的设计进行了优化,结果表明:优化后散热器散热量增大8 kW,散热系统冷却空气出口温度降低约3℃,设计方案能够达到预期的效果.     

基于多源信息的发动机无故障数据可靠性评估

针对弹用发动机无故障数据可靠性评估问题,提出基于多源信息的可靠性评估方法;综合应用修正极大似然估计和Bayes估计方法,给出信息源权值的计算公式和可靠性评估步骤,最后给出应用实例.计算结果表明,多源信息融合方法计算简单,评估结果合理,具有一定工程应用价值.     

基于双向并联流道液冷板的电池热仿真与优化

为了优化电动汽车电池热管理系统，使锂电池模组始终能在合适的温度区间正常工作，提出了一种双向并联流道的液冷板布局结构，采用某方形锂电池为研究对象，对在环境温度40℃下的电池模组进行散热仿真，针对仿真结果进行优化改进，结果表明：改进后的液冷结构具有足够的散热能力，模组的最高温度降低1.285℃,最大温差降低1.2℃.电池模组可以在较为理想的环境下进行散热.改变冷却液入口质量流量与冷却液温度，能够起到不同效果的散热能力，需要根据不同模组情况针对性调整.     

8×8轮式车分动器的热平衡研究

针对某型8×8轮式车上分动器机油温度过高问题,应用试验和实际工况参数标校的方法,对散热器散热能力、润滑泵实际有效流量、冷却系统管路损失、分动器搅油损失等主要影响因素进行了分析与比较,结果表明分动器过热的原因是散热机油流量不能满足分动器的散热要求.通过增加挡油盘和外接齿轮润滑泵的措施,使分动器的机油温度从125℃降到约80℃,满足高热环境条件下的分动器散热系统热平衡要求.40 000 km的样车行驶试验的结果表明该解决措施和研究方法是正确的.