钻杆螺纹无损检测方法综述

钻杆螺纹根部疲劳裂纹是钻杆钻井服役中产生的常见缺陷类型，是钻杆发生断裂的一个重要原因。分析了钻杆螺纹失效的特点，介绍了国内外现有的几种钻杆螺纹的无损检测方法，对这些方法的原理、实现方法及优缺点进行了说明与分析，最后对钻杆螺纹的检测方法进行了总结。     

国外钻杆缺陷剖析

对油田送来的国外钻杆探伤检验中发现的缺陷进行了解剖分析。理化检验结果表明，管体和接头的理化性能均符合标准，但通过超声波检验，测出了钻杆中存在的缺陷的位置和大小。进一步分析表明，该缺陷为热加工过程产生的裂纹。指出预防钻杆失效的重要性及加强油田钻具无损检测的必要性。     

风力发电设备无损检测技术研究

风力发电是一个集计算机技术、空气动力学、结构力学和材料科学等综合性学科的技术。对风力发电设备进行无损检测和健康监控是增加其寿命、降低其发电和维护成本的有效手段。文章介绍了风力发电设备的失效分析,无损检测技术在风力发电设备在线状态监控方面的应用现状及技术难点和发展趋势,特别是目前国内风电设备状态监控的现状与前景。     

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 金属磁记忆（MMM）检测技术是一种新的无损检测手段，对金属构件的早期失效和寿命评估有重要意义。文章介绍了当前磁记忆技术在国内外的发展应用情况，着重阐述了磁记忆现象及其产生的物理基础和能量平衡解说，介绍了检测机理和检测仪，结合目前的应用情况，提出了磁记忆检测在今后可以应进一步完善的方面。     

钻杆漏磁检测励磁装置3D磁场的仿真模拟

漏磁检测技术被认为是一种高效率的无损检测方法,已被广泛应用于油田钻杆的检测中。利用ANSYS软件建立完整的励磁装置组合3D模型,通过分析计算实现钻杆在完整励磁装置组合下的磁场展示,可以代替物理实体试验,极大地提高了分析效率,减少了分析成本,达到了预期的要求,为钻杆励磁装置及钻杆的漏磁检测提供了理论依据。     

磁记忆探伤方法在方钻杆本体检测中的应用

通过对超声、渗透等检测方法的比较，针对方钻杆本体的特点，选择了磁记忆探伤法作为检测方钻杆本体的一种方法，并证明了这种方法在方钻杆无损检测中的可行性和可靠性。     

塔里木油田用钻杆失效原因分析及预防措施

塔里木油田钻井条件苛刻,钻杆受力情况复杂,容易发生钻杆失效事故。分析了钻杆失效的原因,介绍了相应的预防措施及其效果。认为现有钻杆标准不能满足塔里木油田的使用要求。多年实践证明,塔里木油田通过制定钻杆订货补充技术条件和严格现场探伤规范,有效地减少了钻杆失效事故,延长了钻杆使用寿命。     

激光超声无损检测技术研究进展

随着缺陷检测要求越来越高,非接触式无损检测应用越来越广泛。激光超声无损检测技术作为非接触式无损检测的一种新型检测手段,凭借其显著的优势逐渐受到广泛关注。本文基于激光超声无损检测技术的研究进展,与空气耦合超声、电磁超声、静电耦合超声等主要非接触式无损检测进行了优劣势比较,介绍了激光超声技术国内外研究现状和应用情况,提出了目前激光超声无损检测遇到的技术难点,并对激光超声无损检测技术的发展进行总结和展望。     

回收钻杆检测分级生产线控制系统设计

为满足石油行业对回收钻杆进行质量监测和分级评价的迫切需要,开发了一套回收钻杆自动化检测分级生产线,以替代目前的手工操作.利用基于钻杆旋转的自动化漏磁和超声波复合无损探伤系统、基于激光测量的形位尺寸自动化测量系统以及钻杆自动化分级装备,设计了一种基于局域网、以太网、MPI网络和PROFIBUS-DP现场总线的网络化控制方...     

某矿井钻杆接头失效分析

运用OM、SEM、EDS、显微硬度检测、力学性能检测等方法,对某矿井平钻杆接头失效原因进行分析。结果表明:钻杆的显微组织为回火索氏体,显微硬度也符合标准,力学性能有所下降。钻杆失效的主要原因是硫化氢应力腐蚀导致的脆性开裂。     

钻杆外螺纹接头断裂失效分析

结合服役工况条件,通过理化性能检测,对某钻井过程中发生的钻杆外螺纹接头断裂失效事故原因进行了分析。结果表明,钻杆外螺纹接头的断裂失效主要是由于钻井过程中钻杆外螺纹接头锥面斜坡附近位置堆积了大量岩屑,堵塞了泥浆循环通道,导致泥浆循环不畅,在钻柱旋转过程中,钻杆外螺纹接头与堆积岩屑之间发生剧烈摩擦作用而导致其局部温度迅速升高,钻杆接头承载能力大幅度下降,在拉伸和扭转载荷作用下发生塑性断裂失效。     

石油钻杆加厚过渡区失效分析

对钻杆加厚过渡区失效事故进行分析,确定了钻杆加厚过渡区的失效特征、失效机理与原因,为预防钻杆失效提供了理论基础和技术依据。分析结果表明,钻杆加厚过渡区的失效特征是钻杆刺穿;失效机理为腐蚀疲劳;失效原因为钻杆管体由于应力集中与腐蚀集中,在内加厚过渡区消失点内外壁萌生腐蚀疲劳裂纹,裂纹逐渐扩展,裂纹部位的壁厚也逐渐减薄,当剩余壁厚不足以承受钻杆内壁压力的时候,钻杆内壁的高压钻井液冲破剩余壁厚,最终形成钻杆刺穿孔洞。     

钻杆修复工艺和技术研究

钻杆修复可以使旧钻杆得到充分利用,减少因钻杆质量导致的钻井事故。在研究钻杆修复工艺的基础上对钻杆矫直、钻杆清洗、无损检测、耐磨带焊接和钻杆修扣等关键技术进行了分析,并根据具体生产技术要求设计了钻杆修复生产线,该生产线生产率可达50~70根/小时。     

双台肩钻杆接头纵向裂纹失效分析

在钻井过程中,曾发生数起双台肩钻杆接头产生纵向裂纹引起的钻井事故。为了查明该钻杆接头纵裂的原因,用宏观和微观形貌观察、化学成分分析、力学性能试验、应力分布有限元模拟等手段对失效接头进行了分析。结果表明,双台肩钻杆接头的结构特点是导致接头失效的主要原因。建议减小接头螺纹锥度以提高接头的抗扭能力,避免失效事故的发生。     

φ127mm×9.19mm G105钻杆管体刺穿原因分析

采用宏观分析、化学成分分析、力学性分析、金相检验、扫描电镜断口分析及能谱分析等手段对 φ127mm×9.19mm G105的钻杆刺穿原因进行分析.结果表明,钻杆刺穿的实质是早期疲劳失效;钻井操作中钻杆发生了横振,导致钻杆承受的弯曲应力及其交变频次增大,使疲劳寿命大幅降低;钻杆内壁腐蚀严重,腐蚀坑底由于应力集中产生疲劳裂纹,加速了腐蚀疲劳进程.     

石油钻杆刺穿失效原因分析

某石油钻杆在油田使用过程中发生早期刺穿失效。运用理化检测技术对失效的钻杆进行宏观形貌、化学成分、显微组织、力学性能分析和硬度测定。结果表明,钻井过程中在腐蚀介质的作用下,在钻杆内壁起刺处首先形成腐蚀坑,在复杂交变应力载荷作用下,钻杆表面腐蚀坑底部形成微裂纹并迅速扩展,最终导致钻杆发生腐蚀疲劳失效。为预防此类失效的发生,要严格控制钢管轧制工序,选用合适轧制工具尺寸,提高钢管内外壁表面质量,避免钻杆在油田使用时再次发生腐蚀疲劳失效。     

S135钻杆管体刺穿失效分析

通过宏观分析及材料理化性能分析测试,并结合断面微观分析,对某S135钻杆管体刺穿失效原因进行了分析。结果表明:钻杆刺穿失效的主要原因是热处理工艺不当,使得钻杆外表面形成脱碳层,降低了其力学性能,在钻井过程中复杂的交变应力载荷作用下,钻杆表面腐蚀坑底部首先形成微裂纹并迅速扩展,最终导致钻杆发生早期疲劳失效。     

螺杆钻具主轴的断裂失效分析

对螺杆钻具主轴的断裂部位进行了失效分析。对失效螺杆钻具主轴进行了理化检验、力学分析,通过金相组织观察、扫描电镜(SEM)测试等实验手段,结合钻杆的受力状态分析,推断出主轴的主要断裂原因是由于在服役条件期间复杂的受力状态以及钻井液腐蚀综合作用,最终导致钻杆腐蚀疲劳断裂。     

石油钻杆加厚过渡区失效分析及有限元分析的研究现状

石油钻杆在服役环境中要受到介质腐蚀和高温、高压等方面的影响,其受力状态十分复杂,以致失效事故频发,对失效钻杆进行失效分析与评价有助于减少或延缓钻杆失效事故的发生。介绍了石油钻杆加厚过渡区失效分析与有限元分析的研究现状。指出下一步应着重研究超长Miu长度钻杆的失效特征、失效机理与失效原因,以及采用三维有限元技术对在拉伸、弯曲、扭转复合载荷作用下的钻杆加厚过渡区进行系统的力学分析。     

在役常压储罐的无损检测技术

分析了钢制立式焊接常压储罐的主要损伤机理和常见失效模式,总结了近年来常压储罐检测技术的发展。根据现役常压储罐的损伤机理和检验特点,针对不同失效模式选择有效的无损检测方法,介绍了应用于现役储罐检验的无损检测技术通用工艺,预测了常压储罐无损检测方法的发展方向。