基于绘图法梯形螺纹加工程序的编制

通过AutoCAD绘制梯形螺纹截面,获取尺寸参数,并采用增量值编程及子程序调用的方法编程,在数控车床上实现梯形螺纹加工.在降低编程难度的同时,有效解决了数控系统中未提供宏功能的数控机床加工梯形螺纹的难题.     

FANUC 0i与SINUMERIK 802D数控系统坐标变换指令使用的异同

坐标变换指令是数控铣床(加工中心)控制系统所具备的功能,这些坐标变换指令与子程序结合起来使用可使编程更加灵活且节省程序存储空间.以编程示例的方式,介绍了FANUC 0i数控系统和SINUMERIK 802D数控系统坐标变换指令的功能,对两种数控系统在数控铣床(加工中心)上应用时的编程方法进行对比,明确二者之间使用的异同,避免使用时出现错误,为数控机床操作编程人员提供参考.     

两种编程路径的刀具半径补偿辨析

介绍了刀具半径补偿的作用;分析使用"轮廓编程"和"非轮廓编程"时,如何判定刀具半径左、右补偿,如何计算刀具半径补偿值;并通过实例介绍了两种编程路径下,刀具半径补偿的具体应用和程序编写方法,以及子程序编写需要考虑的因素。     

子程序在数控铣削加工中的应用

论述子程序在铣削平面、分层切削、去除余料、实现粗精加工、零件程序优化、加工相同轮廓及相同零件等方面的应用,结合实例阐述了子程序编程方法及注意事项,介绍了旋转指令的增量编程技巧。     

UG加工数据库编程模板及参数自动化

UG加工数据库是一个能够存储切削参数的数据库,它可以针对不同的加工中心、加工工艺、刀具以及工件材料去设置不同的加工参数,并保存在UG数据库中。编程模板是把编程人员常用的操作命令、加工思路及刀具设置为模板,并在编程的时候可以调用。而参数自动化则是一个能够实现加工参数自动设置的功能,它是通过编程人员给定的条件,再去数据库中寻找符合此条件的参数,并调取出来。结合UG加工数据库、编程模板与参数自动化,则可以大大缩短编程人员的编程时间,提高效率,降低编程错误率。     

西门子802S/C车削系统在仿形加工中的应用

以某企业典型零件主动小车的加工为例,介绍西门子802S/C系统在仿形加工中的编程技巧,分别是更改刀补、子程序循环、R参数循环和CAM软件自动编程。从实际零件的加工对比情况来看,更改刀补的编程方式比较直观,且容易修正加工中出现的刀具磨损等情况。     

刀具自动补偿在复杂轮廓中应用技巧研究

文章针对数控铣削中复杂轮廓零件,编程困难(往往需要自动编程,程序复杂)的问题。在分析复杂轮廓零件与刀具半径之间的成型特点基础上,采用建立刀具半径数学模型并推导出相关参数表达式,提出利用刀具自动补偿功能及宏程序中全局变量,开发出具有较高实用价值的复杂轮廓加工的参数程序。通过验证,该方法大大简化了程序,节省了加工时间,提高了生产效率和加工精度。同时也彻底改变了以往手工编程中需要人工修改刀补的问题,有效地提高了机床利用率及自动化程度。在实际生产中有一定的推广应用价值。     

SIEMENS 802S/C数控铣床手工编程实例

以槽轮板为例,介绍配备SIEMENS 802S/C经济型数控系统的数控铣床的手工编程方法,重点论述可编程的偏移、附加的可编程旋转和子程序调用等功能。     

模具型腔数控铣削加工中的过切现象

1刀具半径补偿功能在模具型腔数控铣削(包括数控铣削加工中心,下同)加工中,数控加工程序都是按照工件实际轮廓轨迹进行编制(我们称之为编程轨迹),而不考虑实际加工过程中刀具中心的运动轨迹(称之为刀心轨迹)。由于存在刀具半径,使得刀心轨迹与编程轨迹不重合,为了得到正确的工件表面轮廓,刀心轨迹与编程之间必须用刀具半径补偿指令进行设置。数控系统的刀具半径补偿就是将刀心轨迹的计算过程由数控系统执行,编程人员假设刀具的半径为零,直接根据零件的轮廓形状进行编程,而实际的刀具半径则存放在一个刀具半径偏置寄存器中,在加工过程中,数控…     

数控精车中的"假想刀尖"编程

给出了以“假想刀尖”为“编程刀位点”车削圆锥轮廓和圆弧轮廓时,“假想刀尖”与圆弧刀刃的几何关系。为“假想刀尖”编程精车加工提供了理论依据和实际操作方法。     

宏程序在任意形状周边轮廓倒圆角中的应用

推导出了球刀倒圆角时刀心偏离编程轮廓的变化规律,据此规律编制了倒圆角宏程序,实现了普通球刀代替成形刀倒圆角的目的。程序中利用刀具偏置系统变量对刀心偏置量进行了自动更新,并利用刀具半径补偿功能实现了倒圆角加工。给出了刀心偏置计算公式和根据允许切削残留高度求角步距的方法。     

数控机床中刀具半径补偿的编程技巧

阐述了刀具半径补偿的概念，介绍了结合刀补原理正确编制数控加工程序的方法，并通过实例说明在数控机床编程应用中如何灵活、合理地运用刀具补偿功能的技巧。     

系统变量在数控铣削加工中的应用研究

提出利用系统变量和宏程序对刀具半径补偿值实时读、写操作的方法,详细说明了程序编写思路和步骤,实际操作表明可以代替人工在加工过程输入刀具补偿参数,能避免人工修改刀具补偿产生的错误,减少加工过程中多次停机和操作工人的劳动强度,有效地提高加工效率、产品合格率、数控机床的利用率和自动化程度.特别是在批量生产中,能为企业带来非常可观的经济效益,可以推广至其他数控系统.     

数控加工中刀尖圆弧半径补偿与刀具磨耗补偿实例分析

以FANUC数控系统为例介绍数控加工中刀尖圆弧半径补偿与刀具磨耗补偿的方法.分析刀尖圆弧半径对加工精度的影响,介绍了数控车床加工中前置刀架和后置刀架上车刀的刀沿位置点,并以实例阐明刀尖圆弧半径补偿和刀具磨耗补偿在数控编程中的处理方法.该方法可直接应用于配备FANUC系统的数控车床上.     

基于方向矢量的三维刀具半径补偿技术研究

刀具半径补偿技术是CNC系统中的关键技术之一,是加工轨迹插补运算的数据来源与依据。根据编程轨迹及刀具半径值规划出刀具中心的运动轨迹,尤其是轨迹转接点坐标值,是保证零件轮廓精度的必要前提。引入方向矢量的概念,提出一种基于方向矢量的三维刀具半径补偿技术,深入研究三坐标直线加工刀具半径补偿原理与实现方法;根据空间几何要素之间的位置关系,建立编程轮廓刀心轨迹的相应算法。仿真结果证明了该算法的可行性。     

关于异型件的加工中心编程研究及粗糙度值分析

加工中心手动编程适用于简单的零件,对于由非圆曲线构成的零件,是手动编程中的难点。但对于某些简单的异型件,如果能通过数学模型得到刀具实际运行曲线的数学公式,并运用宏程序与子程序,也能实现手动加工中心编程。本文研究了一个简单异型件的加工中心程序,并简单介绍了该工件表面粗糙度值的计算方法,希望能对从事手动编程的工作人员及教学人员有所帮助。     

二维数控系统刀具半径补偿算法的研究与实现

文章介绍了数控系统中二维刀具半径补偿的原理，并对二维刀补中可能出现的各种连接情况进行了全面分析，提出了一套简单实用的算法，并说明了程序的实现过程。     

数控加工刀具半径补偿矢量算法的研究与实现

刀具半径补偿是数控系统的一个基本功能,该功能使不同半径的刀具编程轨迹具有通用性。采用矢量算法实现编程轨迹的转接,并在原来基础上对插入转接类型的求解方法进行改进,缩短了刀具路径,提高了加工效率。     

Reduction of tool wear during hydrodynamic polishing: A ‘rock-and-roll’ polishing strategy

In this paper, a ‘rock-and-roll’ polishing strategy is proposed for reducing the influence of tool wear on machining rates during hydrodynamic polishing. An analytical study suggests that the radius of curvature of spherical tools changes rapidly during the tool wear process. In addition, variations in the tool radius have a significant effect on machining rates. Increasing the contact length of the tool rapidly decreases the variation in the tool's radius of curvature. A rock-and-roll polishing strategy is therefore proposed to increase the contact length of the tool. This strategy is proposed to design the tool's rocking motion with an appropriate dwelling-time distribution so as to increase the area (or contact length) of the wear zone and create a uniform wear depth, which will in turn reduce the variation in the tool radius. A separate volume removing analysis of the tool wear suggests that the dwelling time of a tool at a given position can be determined for a given wear depth and wear rate. Finally, an experimental study confirms that the proposed strategy can reduce the variation in the tool's radius of curvature and that the effect of tool wear on the machining rate can be suppressed.