滚齿机床振动对齿轮几何精度的影响

滚齿机床切削加工过程中,刀刃成排轮流从切入到切出,切削力由小逐渐变大,再逐渐变小,在工件和刀具之间产生周期性的激振力,使刀刃和工件加工表面产生相对位移,对加工齿轮的几何精度产生影响。研究机床结构振动与被加工齿轮精度的关系,建立滚刀和工件加工表面产生的相对位移对齿轮几何精度影响的理论模型,定量推导出了由此相对位移产生的齿廓误差;通过大量实验,对滚刀和工件加工表面产生相对位移对应的齿轮齿廓误差进行在线精密测量;使用此齿廓误差减法运算新方法,对两组实验数据进行对比分析。结果表明:提出的运算新方法能够准确地处理数据,实验数据很好地验证了建立的理论模型的正确性,误差小于2%。     

基于小波包算法的斜齿轮滚齿加工误差补偿

斜齿轮滚齿加工依靠2组电子齿轮箱对多轴同步控制,同步误差来源于滚刀B轴的旋转运动和工件C轴的联动误差以及滚刀沿Z轴的轴向运动和工件C轴的联动误差的线性叠加。复杂的运动关系和不平稳的加工状况,使得传统的斜齿轮加工误差补偿困难。采集C轴同步误差信号,利用小波包算法对其进行分解,研究不同频段尺度内子频带信号的幅值分布规律,进行误差特征辨识,重构斜齿轮加工同步误差。根据误差叠加原理,将重构后的同步误差解耦到参与联动的各伺服轴,修改NC代码,将误差量反向补偿到伺服轴。最后通过秦川YK3126数控滚齿机斜齿轮加工误差补偿实例,验证了补偿方法的有效性,提高了斜齿轮的加工精度。     

基于有限元分析的机床导轨热变形研究

高速高精度机床切削加工过程中,在多种热源的作用下导轨会产生热变形,影响工件与刀具间的相对位置,造成加工误差。找出导轨热位移较大的点,并分析其对加工精度的影响,对于减小加工误差提高加工精度至关重要。文章在对导轨热边界条件进行分析的基础上,应用有限元分析方法,建立了一类机床导轨的有限元热变形分析模型,并进行了热变形分析计算,为分析导轨的热变形对加工精度的影响提供了依据,并为机床综合热误差补偿提供参考。     

微小振动影响超精密非球面加工精度的研究

超精密磨削已广泛应用于轴对称非球面光学元件及硬脆材料的加工，加工过程中砂轮的不平衡量和机床主轴引起的振动直接影响工件表面精度及粗糙度。为了适应非球面工件超精密加工的要求，本文通过分析加工过程中产生的振动现象，建立磨削中振动引起工件表面轮廓误差的数学模型，研究主轴转速变化及磨削加工参数对工件表面精度的影响；通过建立工件与砂轮之间的运动关系，得出砂轮的振幅、频率及加工速度的变化对工件表面精度的影响条件。研究结果表明：选择合理的加工参数能降低工件表面波纹度，提高工件的表面精度。     

基于单片机控制的误差补偿技术在铲磨加工中的应用

介绍了一种由单片机控制的误差补偿系统，讨论了铲磨床补偿装置的结构、误差采集方式，提出了应用误差补偿技术来修正被加工滚刀的螺旋线误差、齿距偏差的一种新方法。该方法可以使B级精度的滚刀较为稳定地提高到A级。     

数控机床三维空间误差建模及补偿技术研究

为了提高数控机床的加工精度,解决由机床三维空间误差引起的工件加工质量降低的问题,在研究多体系统理论误差建模技术的基础上,提出离线补偿和嵌入式补偿两种补偿策略。离线补偿是基于数控加工程序的修正补偿,将机床三维空间误差映射到数控加工程序,通过修改加工程序实现对机床的三维空间误差补偿;嵌入式补偿是基于数控系统的在线补偿,将机床三维空间误差融合到数控系统中,通过修正数控系统中的数据流实现对机床的三维空间误差补偿。实验表明,在不影响机床可靠性的前提下,两种补偿策略均显著提高了数控机床的加工精度。     

门五金件孔槽数控加工的精度分析方法研究

应用数控机床加工门五金件孔槽时,影响门五金件孔槽加工精度的因素很多.针对这个问题,从机床精度、加工方法的选择,影响机床刀具和工件之间的相对位移关系因素中的刀具半径补偿、加工参数、刀位轨迹等方面,分析了影响门五金件孔槽加工精度的原因,并针对具体原因提出了相关的解决措施.     

导丝器对中走丝电火花线切割加工工艺的影响

目前中走丝电火花线切割机床加工过程大多是在上线架与下线架之间放置工件进行加工,而为了获得较高的加工精度和表面粗糙度就要进行多次切割。传统中走丝线切割机床在进行加工时,会由于钼丝抖动对加工工件产生影响。通过对比加装导丝器后进行单次切割和多次切割实验,探究机床加装导丝器后对工件加工的影响,及导丝器进行长时间加工后是否会造成较大磨损导致加工零件尺寸精度出现变化。实验采取单因素变量,脉冲宽度、脉冲间隔、脉宽/脉间、峰值电流和走丝速度等电参数均设置相同。     

五轴联动数控加工的装夹误差动态补偿方法

五轴联动数控加工中,由于工件装夹误差引起的实际加工基准与CAM编程基准不一致,其旋转中心偏差造成旋转附加运动无法由传统三轴加工中的坐标偏置方法补偿。文章提出五轴数控的装夹误差寻位补偿方法,在旋转轴转动过程中通过坐标变换和机床逆运动变换动态修正加工路径,使加工结果与设计一致。试验表明,采用该方法降低了五轴机床工件装夹要求,消除了装夹误差带来的精度问题,满足精密五轴数控加工要求。     

温度变化对自动线加工精度的影响

在大批大量生产中,尤其在汽车制造中,由于对加工精度要求的不断提高,温度变化的影响与那些长期影响机床加工精度的因素比起来就愈来愈显得突出了。众所周知,温度变化将引起与材料体积有关的变形,这就可能使机床零件在不同方向产生偏移,从而使刀具和工件的相对位置产生明显的变化,以致不能达到所要求的加工精度。     

成形铣齿切削载荷与加工精度的分析

错齿盘铣刀可用于齿轮的成形铣齿加工,具有多刃断续切削和变切屑厚度等特点,属于非自由强力铣削。切削载荷、加工精度逐渐成为切削机制的主要内容。通过试验方法,测量获得铣齿加工的典型载荷,可知切入、切中、切出三个阶段具有不同的特征。通过三坐标测量加工精度,分析得出齿向呈现了倒锥形的结果。其中切中阶段,加工精度为正并逐渐提高;而切出阶段,加工精度为负。基于对三向切削载荷及机床主轴箱体的悬伸对加工精度的直接影响分析,解释了"收口"现象的主要原因。该类实时的切削数据可用于现场分析与控制,进而实现精度补偿。     

滚齿机床的误差模型

对六轴数控滚齿机进行误差分析，利用齐次坐标转换和坐标旋转的方法，得到六轴滚齿机的误差数学模型。这对于提高滚齿的加工精度、特别是利用目前较热门的数控补偿的方法减小加工误差有着重要的理论和实际意义。     

齿轮的数控加工原理及误差分析

介绍了在四轴以上的数控机床上用滚齿和铣齿两种方法进行齿轮加工的原理，通过对两种加工方法所产生的误差进行分析，指出了影响齿轮加工精度的因素。     

双点压力机人字齿轮键槽方向偏差分析及改进措施

闭式双点压力机,两组人字齿轮啮合传动,通过其上键槽连接齿轮轴,驱动两组偏心齿轮转动,由于偏心体转动同步性,决定了滑块的运动精度。因此人字齿轮上键槽的加工与人字齿轮齿形之间有较高的位置要求。本文对键槽加工中位置偏差原因进行分析,并提供一系列保证加工精度的工艺措施。     

斜齿圆柱齿轮无差动滚切技术研究

对无差动滚切技术进行了系统的研究，提出了一种用无差动法滚切斜齿圆柱齿轮及其挂轮选择的新方法。用本方法可以快速地选择高精度挂轮，达到较高的加工精度．在生产中有实际意义。     

发动机齿轮室盖液压自动夹具设计

齿轮室盖零件是典型的形状复杂、加工部位众多、形位精度要求高的铝合金薄壁箱壳类零件,其数控加工工艺及工装设计是复杂薄壁箱壳类零件数控加工的典型案例。通过对某型号发动机齿轮室盖零件结构与尺寸精度要求的分析,编制符合企业加工能力和要求的数控加工工艺路线。针对薄壁装夹刚性差、加工部位多与走刀路径干涉问题,合理选择装夹点位置,布置浮动支撑,设计相应液压自动夹具。该套数控加工工艺及工装已应用于实践,为其他同类型零件加工提供借鉴。     

基于MASTERCAM的渐开线圆柱齿轮数控加工仿真

在齿轮加工中渐开线轮廓加工精度将直接影响到齿轮的性能,论文提出了用AutoLISP语言绘制渐开线齿廓的方法,实现了渐开线轮廓的参数化设计,可以依据齿轮的精度要求来绘制相应的渐开线齿廓。然后在MasterCAM环境下进行了渐开线圆柱齿轮的数控加工仿真并生成了数控加工代码。实验结果证明,该方法提高了齿轮轮廓绘制以及数控加工的精度。使用该方法进应用于生产加工,可以改善齿轮的性能,同时也提高了生产效率。     

曲面数控加工精度的研究

分析了影响曲面数控加工精度的因素，研究并提出了从数控程序设计、工艺系统和控制系统等方面提高曲面加工精度的方法。结果表明：数控加工工艺系统特性和数控系统误差是影响加工精度的重要因素，应尽量购置高精度的机床和数控系统，或采用工艺手段，或设置相应补偿参数，由系统自动补偿功能消除；程序设计的优劣也是影响加工精度的主要因素，应从刀具、加工方法、进退刀与走刀方式的选择和刀具路径规划的验证等方面采取措施，以保证曲面加工精度。     

减少机床热变形方法的研究

机床在各种热源的作用下,产生热变形,影响工件与刀具之间的相对位移,造成加工误差,从而影响零件的加工精度。所以,减少机床热变形对提高机床加工精度是极其重要的。本文对机床工艺系统的主要热源进行了分析,并对减少机床热变形的方法及国内外研究的现状进行了讨论。     

内齿轮磨齿方法的研究及其数控加工软件的开发

介绍了一种新型内齿轮成型磨削方法.在对齿轮参数进行数学分析的基础上,通过改变数控回转台的旋转角度,实现了用砂轮的一个端面去磨削齿轮的齿面.开发的数控加工软件可实现磨削中的自动跳齿以及数控加工指令的自动循环.