生产工艺参数对动力电池壳用3003-H14铝合金带材制耳率影响

试验研究了主要生产工艺参数对动力电池壳用3003-H14铝合金带材制耳率及织构的影响。结果表明,提高热轧终轧温度,降低中间退火前冷轧加工率,在原有中间退火前增加一次退火,均有利于增加3003-14铝合金带材立方织构的含量,减小材料的各向异性,降低深冲制耳率。其试验工艺参数可为生产3003-14铝合金带材时控制制耳率及织构提供参考。     

退火温度对冷轧5083铝合金织构及塑性各向异性的影响

采用光学显微镜、透射电镜(TEM)、扫描电镜(SEM)、X射线衍射、硬度测试、拉伸试验等对冷轧5083铝合金的退火行为、织构演变及塑性各向异性参数进行了分析计算。结果表明:冷轧变形量为70%的5083铝合金起始再结晶温度为240℃,终止再结晶温度为260℃。完全再结晶退火后,再结晶织构以Cube、R-Cube和Goss织构为主。在260～320℃范围内,随退火温度的升高,β纤维织构向Cube织构和Goss织构转变程度增加;Cube织构向R-Cube织构的转变先增加后减少。300℃退火后,R-Cube织构含量最高,Cube织构次之,Goss织构最少;合金的厚向各向异性指数(■)最高为0.909、平面各向异性指数(Δr)的绝对值较小为0.242,表明该状态下合金具有较好的冲压成形性能和较低的深冲制耳率。     

Ce对铝箔再结晶织构演变规律的影响

以高纯铝箔和不同Ce含量的稀土铝箔为研究对象,运用EBSD技术对高纯铝箔与稀土铝箔冷轧后及不同温度再结晶退火后的织构进行分析,研究再结晶退火过程中织构的演变规律和稀土Ce对铝箔织构的影响。结果表明:轧制总变形率为96%的铝箔,织构以铜型织构、R型织构和一些S织构为主。随最终退火温度的升高,立方织构占有率快速增长。少量稀土元素的加入有利于再结晶退火后立方织构的形成。     

6A16铝合金热轧板退火过程中的织构演变

采用x射线衍射(XRD)和背散射电子衍射(EBSD)技术分析了6A16铝合金热轧板在430℃退火过程中的织构演变.结果表明:热轧板的织构主要为R/S、Brass和 Copper织构,含量分别为23％、15％和8％,热轧板的组织主要由平行轧向的带状组织构成,相邻变形带之间存在尺寸细小的动态再结晶晶粒构成的过渡带,夹杂相附...     

中间退火与冷轧压下率对3003铝合金组织及抗下垂性能的影响

采用光学金相显微镜、电子万能力学试验机、抗下垂试验等测试手段,研究了中间退火、冷轧压下率对3003铝合金薄板和箔材组织及钎焊抗下垂性能的影响。结果表明:3003铝合金H14态薄板的再结晶晶粒尺寸明显大于H18态薄板的再结晶晶粒,且350℃以上温度退火,强度变化不大;冷轧压下率较小时,随着压下率增加晶粒尺寸迅速减小,压下率40%以上时,随着变形量增加,再结晶晶粒尺寸减幅不大; 3003铝合金箔材钎焊后的晶粒尺寸随压下率的减小而显著增大,冷轧压下率为20%～25%时抗钎焊下垂性能最佳。     

退火工艺对AA3003铝合金累积叠轧板材组织性能的影响

采用了金相、电子背散射衍射(EBSD)、硬度、拉伸、杯突等试验手段研究了累积叠轧AA3003铝合金板材退火处理后的微观组织和性能。结果表明,叠轧板材在退火过程中晶粒等轴化,叠轧道次越高,退火后晶粒越细小,且退火能促使叠轧板材界面的焊合。叠轧4道次的板材随着退火温度的提高,逐渐发生再结晶和晶粒长大,强度和硬度性能逐渐降低并趋于平稳,塑性和成形性能则逐渐改善。叠轧4道次的板材再结晶完成温度约为346℃,温度低于350℃时,厚向晶粒尺寸比较均匀,但表面层和中心层织构存在明显差异;温度达到450℃时,表面层的晶粒尺寸要明显大于中心层,厚度方向组织不均匀性加大,但其织构趋于一致。     

热处理和冷轧变形量对1100铝合金组织与性能影响

通过拉伸试验、冲杯试验、织构分析、显微组织观察等手段,研究了均匀化、中间退火及冷轧变形对电容器用1100铝合金板材的组织和力学、成形性能的影响。结果表明,当均匀化后的总变形量为85%时,均匀化后无织构,中间退火后以铜型和R型织构为主并出现少量立方织构,成品板材中出现很强的立方织构,制耳率低;当均匀化后的总变形量为91%时,均匀化后以铜型、黄铜和R织构为主,中间退火后以铜型和R型织构为主且立方织构消失,成品板材中以铜型和R织构为主,制耳率高。     

不同温度退火处理后Al-Mg与Al-Mg-Sc合金板材的织构演变

采用X射线衍射反射法在角度(α)为0～75°时测量Al-Mg和Al-Mg-Sc合金板材经不同退火温度处理后的不完整极图,应用三维取向分布函数(ODF)以及晶粒取向汇集目标线(α、β取向线)研究合金冷轧板材中织构的形成及其在退火过程中的演变规律。结果表明:Al-Mg合金冷轧板材中主要存在Brass织构{011}211和Copper织构{112}111,退火温度升高到300℃时,Al-Mg合金板材的形变织构逐渐消失,Brass织构和Copper织构分别向立方织构{001}100以及旋转立方织构{001}110转变;添加Sc元素没有改变Al-Mg合金板材冷轧织构组分,但织构极密度和取向密度明显增强;退火温度升高到450℃时,Al-Mg-Sc合金板材的部分Brass织构和Copper织构才向立方织构和旋转立方织构转变,表明Sc的加入使Al-Mg-Sc合金在退火过程的再结晶温度显著提高。     

退火后终轧压下量对铝合金轧板织构和深冲性能的影响

通过测定铝合金轧板的塑性应变比、凸耳参数以及杯突值,并利用电子背散射衍射(EBSD)对轧板的织构演变进行表征。研究了退火后终轧压下量对H14态铝合金板织构和深冲性能的影响。结果表明:随着退火后终轧压下量的增加,板材中Cube织构与Copper织构的强度逐渐降低,并均有向Brass织构转变的倾向,其中Cube织构沿着α取向线转变,转变路径为Cube→Goss→Brass,Copper织构沿着β取向线转变,转变路径为Copper→S→Brass;当终轧压下量为0.5 mm时,Cube织构、Goss织构的强度与其他变形织构的强度比例为1∶1。随着终轧压下量的增加,0°和90°方向材料的r值呈下降趋势,45°方向的r值则先减后增;在压下量为0.5 mm时材料的△r值最小、杯突值最大,说明其深冲性能最好。因此,通过适当调整退火后终轧压下量可以使铝合金板获得合理的织构组分比例,从而降低或消除制耳。     

箔材用3003铝合金的热处理和性能

采用金相显微镜、扫描电镜、透射电镜和拉伸试验机等研究了预回复退火、一段中间退火和两段中间退火后箔材用3003铝合金的显微组织和力学性能。结果表明:随着退火温度的升高,3003铝合金的电导率先上升后下降,锰原子的固溶度先减小后增大; 450℃退火的3003铝合金的电导率最高、锰原子固溶度最小、析出相密度最高; 3003铝合金退火过程中的析出相主要为针状Al_6Mn相、粒状Al_(12)(Fe,Mn)_3Si相和块状Al_6(Fe,Mn)相。预回复退火有利于中间退火后的3003铝合金形成细小的等轴晶粒。一段中间退火和两段中间退火后3003铝合金的塑性应变比各向异性Δr值分别为0. 31和0. 03,即450℃×5 h+525℃×15 h两段中间退火有助于消除3003铝合金板的平面各向异性,从而有效避免3003铝合金板在深冲成箔材的过程中产生制耳。     

防盗盖用3003-H16铝合金板带生产工艺研究

研究了防盗盖用3003－H16铝合金板带材的生产工艺。着重从材料的织构起源及织构发展强弱程度的角度，分析了再结晶退火和冷变形程度对不同厚度板带材各向异性和力学性能的影响。     

分级退火对高纯铝箔再结晶织构的影响

采用晶体取向分布函数（ODF），极图和TEM分析了高纯铝箔在不同的分级退火工艺过程中再结晶结构的演变，研究结果表明：高纯铝的变形结构主要由S取向组成，另含有少量的Cu织构和Bs织构，2级退火箔材中立方织构含量高于3级退火的；其中在200度低温退火时在亚晶界形成立方核心，并沿亚晶界析出含铁化合物，520℃高温退火后立方织构取向密度最大，R织构含量最少，在250℃低温退火时，形成复大角亚晶界，铁固溶在铝基体中，520℃高温退火后铁在晶内析出，立方织构减少，R取向增强。     

电工钢在不同退火温度下磁晶各向异性的CAA软件分析

以硅钢冷轧板为对象,利用CAA辅助软件研究其在不同退火温度下的再结晶组织、电磁性能和再结晶织构间的关系。结果表明,退火温度越高,Goss和立方织构的强度越大,γ纤维织构强度越低;退火温度的升高可减小再结晶织构因子,退火板磁感应强度增强,且各向异性降低;与轧制方向的夹角增加,试验钢各向异性增强,磁化难度增大。     

中间退火对3003铝合金板组织和晶粒度的影响

为了解决3003铝合金冷轧板进行再结晶退火时出现粗大晶粒的问题,利用光学显微镜观察在同一温度下退火,随着保温时间的延长3003铝合金板组织的变化情况,确定了3003铝合金板的最佳退火保温时间.另外,还采用两种不同的退火工艺,分别得到不同的显微组织和宏观组织,经过分析和比较,得到获得细小晶粒的退火工艺.     

退火温度对高纯钽棒再结晶织构及力学行为的影响

本文对冷变形后的高纯钽棒进行不同温度(850~1050℃)的退火处理,研究了退火后的微结构及织构演变规律、再结晶形核与取向的依赖性以及再结晶组织对其力学行为的影响。结果表明,冷变形组织呈{100}和{111}取向分布的纤维状结构,以()[]组分为主的α-织构。退火处理后,高纯钽棒组织分别处于回复阶段(850℃)、完全再结晶(950℃)以及晶粒长大阶段(1050℃)。随着退火温度的增加,α-织构逐渐弱化,γ-织构逐渐形成,尤其是完全再结晶后,α-织构组分完全消失。屈服强度和应变硬化能力随着退火温度的增加而降低,塑韧性得到明显改善,完全再结晶时均匀伸长率达到17.85%。当温度增加到1050℃时,二次再结晶晶粒容易发生沿晶断裂,力学性能较差。     

工艺参数对冷轧无取向硅钢再结晶织构的影响

分析了硅含量为2.0 wt%的高牌号冷轧无取向硅钢冷轧变形量和不同退火温度对再结晶织构及晶粒尺寸的影响。结果表明,热轧板表面与心部组织和织构的差异对后续冷轧和再结晶退火的织构和晶粒尺寸有明显影响。热轧板表面的退火态晶粒组织使其织构转变滞后于心部,并可造成最终退火后较强的{001}〈110〉织构和均匀的{111}织构,有利于磁性的改善。提高冷变形量会增加再结晶形核率而减小晶粒尺寸,提高再结晶温度不明显改变再结晶织构但增大晶粒尺寸,但应防止过高温度下析出相粒子的回溶。分析表明,热轧板常化工艺,以及二次冷轧加中间退火工艺均有利于改善钢板成品织构,进而改善钢板磁性能。     

退火温度对2195铝合金冷轧板材再结晶过程的影响

对7.5 mm厚度的2195铝合金冷轧板材在410～540℃进行保温2h的退火处理,利用光学显微镜分析了其退火后3个面的显微组织变化,研究了退火温度对2195铝合金冷轧板再结晶过程的影响.结果表明:冷轧后T-S面组织为典型的纤维状变形组织,表层与中心层纤维厚度不一;退火后边部再结晶温度约为410 ℃,心部再结晶温度约为440℃,且随退火温度的升高,再结晶程度增加,单个再结晶晶粒纵横比降低,逐渐趋于等轴化;残余相数量随退火温度的升高先减少后增加,但在540 ℃时发生过烧,残余相被氧化成黑色.     

冷变形对5052铝合金板材力学性能及制耳率的影响

利用光学显微镜、拉伸试验机及制耳率测试仪研究了冷变形对5052铝合金板材晶粒尺寸、力学性能及制耳率的影响。结果表明,5052铝合金冷轧板材的屈服强度与冷变形率呈线性关系,10%的变形量引起的抗拉强度的变化约为20 MPa,屈服强度的变化约为15 MPa。经再结晶退火后,退火板的晶粒尺寸与冷变形率及屈服强度均呈线性关系。冷变形率在50%~60%时,退火板的制耳率及平面各向异性指数Δr值均较小。     

电磁-超声能场对1060铝板带再结晶组织与织构的影响

在双辊连续铸轧过程中施加电磁-超声能场制备出1060铝合金铸轧板坯,经不同冷轧变形量的冷轧后退火,制备出系列铝板带,从晶粒大小、形态和取向等方面分析电磁-超声能场对铝板带再结晶组织与织构的影响。结果表明:电磁-超声能场可使铝合金铸轧板坯的平均晶粒尺寸减小50%,使第二相均匀弥散分布在晶内和晶界上,并能降低织构取向密度,使织构组分漫散分布;电磁-超声能场可加大铝合金铸轧板在冷轧-退火过程中的再结晶程度,并获得更加细小均匀的再结晶组织;电磁-超声能场还可降低铝合金铸轧板冷轧-退火后的再结晶织构强度,抑制晶粒的择优取向,提高铝合金铸轧板的深冲成型性能。     

高纯铝靶材再结晶退火织构分析

以高纯铝锭作为原材料,采用冷轧,热锻的压力加工的方法,研究大尺寸铝锭在较小压下量下,通过再结晶退火制备符合高纯铝靶材技术要求的高纯铝制品;将对高纯铝冷轧和热锻样再结晶退火后进行了织构检测,结果表明,冷轧、热锻后的退火样品均出现再结晶织构,但织构强度较低。主要以(100)面织构为主,其中U{001}<100>,强度达到4级以上;350℃退火样品除了再结晶立方织构较强外,其他织构都较弱,说明随着退火温度的升高立方织构取向在逐步取代变形织构。当退火温度升高,晶粒充分长大后,织构强度明显降低。