地下不锈钢供水管道腐蚀渗漏失效分析

利用扫描电子显微镜、能量色散X射线谱等技术手段,对某公司建设的地下不锈钢供水管道腐蚀渗漏现象进行了失效分析。分析结果显示:失效不锈钢管的化学成分、力学性能和金相组织均符合国家标准对S30408(06Cr19Ni10)不锈钢的要求;不锈钢管的腐蚀破坏由内壁开始,部分区域穿透整个壁厚形成渗漏点;失效不锈钢管的渗漏是由氯离子点腐蚀及晶间腐蚀引起的。     

醋酸乙烯不锈钢管线渗漏失效分析

某公司醋酸乙烯不锈钢管线在第二次水压试验时发生渗漏失效。为查明渗漏原因,对渗漏管线取样,采用宏观分析、材质成分分析、金相分析、扫描电镜分析和能谱分析等手段对样品进行检验。结果表明:渗漏失效是由点腐蚀引发的孔蚀引起,主要原因是管道材料不合格;第一次水压试验后未清除试压介质,其中存在的Cl-也促进了渗漏失效的发生。     

某304不锈钢管道泄漏的失效分析

某氟化工企业304不锈钢管道在运行三年半后发生泄漏失效。通过直读光谱仪、光学显微镜、扫描电镜和X射线衍射仪等对失效部位材料的化学成分、显微组织、腐蚀形貌及腐蚀产物进行了分析。结果表明:该304不锈钢管道的失效主要为Cl-浓缩造成的点蚀穿孔,H_2S的存在则对点蚀起到了促进作用。     

低温液体储罐爆破片腐蚀失效分析

海南文昌发射场高温、高湿、高盐雾的环境特点,使其地面设备极易遭受腐蚀,特别是在距离海岸线1 km以内的区域,不锈钢也存在严重的点蚀情况。采用宏观观察与微观观察相结合的方法,对一起低温液体储罐爆破片失效的原因进行了分析。结果表明,由于止回阀反向密封性能较差,在海洋大气腐蚀环境中,无法有效地隔绝Cl~-与爆破片的接触,使爆破片外表面发生点蚀,并最终造成腐蚀穿孔。     

加氢装置不锈钢换热器管失效分析

某加氢装置0Cr18Ni10Ti不锈钢换热器管在服役过程中发生了穿孔。通过化学成分分析、金相观察、宏观和微观腐蚀形貌观察、腐蚀产物分析、工况分析等分析方法,确定了换热管失效的原因。结果表明:失效管段存在两种形貌的点蚀坑,一种点蚀坑相对较小,形貌不规则,另一种点蚀坑相对较大,呈近似半球状,边缘较光滑,部分点蚀坑底部具有沿晶型腐蚀的特征;不规则点蚀坑主要是由连多硫酸腐蚀造成的,而规则状点蚀坑是由连多硫酸腐蚀和氯化铵沉积腐蚀共同造成的,其中后者起主要作用;较大的规则状点蚀坑最终导致失效,由此确定造成某0Cr18Ni10Ti不锈钢换热器管失效的主要原因是氯化铵沉积腐蚀,而连多硫酸腐蚀对失效的发展起到了促进作用。     

不锈钢气相管焊接热影响区应力腐蚀开裂研究

针对一起SUS304L不锈钢化工气相管焊接热影响区(HAZ)应力腐蚀开裂(SCC)的失效综合分析，发现该不锈钢SCC为穿晶应力腐蚀开裂而不是常见的不锈钢HAZ的晶间应力腐蚀，认为SUS304L不锈钢在此服役环境中对SCC无法免疫。根据材料发生SCC失效微观特征与使用环境的关系，给出了选材和焊接加工的建议。     

化工厂316L输送管道失效原因分析

材质为316L不锈钢的半成品柴油输送管道在水平段底部出现快速腐蚀，9个月出现5次泄露。通过宏观分析、化学成分检测、力学性能测试、金相分析、腐蚀产物物相分析、腐蚀介质有害相分析、腐蚀产物分析等方法，对管道失效原因进行分析。结果表明:不锈钢管线腐蚀属于氧腐蚀及点蚀；氧化铁等腐蚀产物或杂质随介质在管线底部流动，对管线底部形成线状冲刷磨损，破坏了钝化膜的保护作用，造成管线底部率先腐蚀；腐蚀环境中Cl-极易破坏不锈钢表面的钝化膜，形成坑蚀，成为孔蚀延伸的活性中心。     

316L不锈钢法兰腐蚀失效分析与对策

对316L不锈钢法兰在苯甲酸环境中因腐蚀失效进行了分析，发现不锈钢因焊接导致的晶间腐蚀是不锈钢法兰腐蚀失效的主要原因，此外，焊接材料与基体材料的不同以及使用了导电的垫片石墨会引起电偶腐蚀，不锈钢法兰之间存在缝隙会引发缝隙腐蚀，提出了解决措施．     

某沿海地区原油储罐外浮顶失效原因讨论及防护措施

外浮顶常压储罐作为常用的大型常压储罐的一类,其浮顶部位的结构健康完整性事关储罐的安全运行;本文介绍了沿海地区储罐外浮顶常见的几种腐蚀失效模式,结合实际案例,概述了油罐外浮顶自身存在的失效情况,分析了外浮顶的腐蚀失效原因,提出了针对现有腐蚀缺陷的防腐维护建议。     

常压储罐罐底腐蚀的漏磁检测与失效分析

探讨了漏磁检测在常压储罐罐底腐蚀缺陷检测中的应用。利用FLOORMAP 2000罐底漏磁扫描仪对五个1000m^3以上的常压储罐进行现场检测，给出了罐底的腐蚀状况。漏磁检测、宏观检测和超声波测厚结果的对比分析证实了漏磁检测方法的可靠性，最后综合分析了引起储罐罐底腐蚀失效的主要原因。     

316L不锈钢蒸汽管失效原因分析

利用现场宏观检查、化学成分分析、金相组织分析及SEM和EDX分析等方法对某液硫池316L不锈钢蒸汽管失效部位进行失效原因分析与讨论。结果表明,该液硫池中316L不锈钢蒸汽管的化学成分、显微组织均符合标准。蒸汽管失效主要是由于硫酸对其产生严重腐蚀,连续的腐蚀最终造成断裂。     

304不锈钢SSRT过程中电位信号奇异性的小波分析

应用小波分析理论研究了“304不锈钢／NaCl HCl溶液”体系在慢应变速率试验过程中，自腐蚀电位信号的奇异性．结果表明，对于“304不锈钢／NaCl HCl溶液”体系，自腐蚀电位信号第二类间断点的群现是应力腐蚀裂纹扩展的表现，预示体系处于不稳定状态,这对于工业腐蚀监控，预测构件的应力腐蚀失效具有重要的应用前景。     

压缩机仪表引压管泄漏原因分析

针对某炼油厂加氢裂化装置中的循环氢压缩机出口仪表引压管的氢泄漏事故，对该管的材料成分、金相组织、腐蚀状况、裂纹及断口等进行了分析.结果表明，该管的材质为316不锈钢；失效原因是由于在其管外壁的局部环境中氯化物的富集而发生点蚀，进而引发管子应力腐蚀开裂，最终造成管内氢气的泄漏.     

SUS304不锈钢膨胀节腐蚀失效分析

分析了杭州市热力管道膨胀节腐蚀失效的原因。SUS304不锈钢波纹管在制作过程中的塑性变形造成的残余应力使得表面出现滑移台阶，导致钝化膜破裂。CEBF耐腐蚀涂层在高温下起泡破损失去保护作用，该不锈钢膨胀节在电化学腐蚀和残余应力双重作用下腐蚀泄漏。为解决SUS304不锈钢波纹管应力腐蚀开裂问题提出了一些可行建议。     

奥氏体不锈钢应力腐蚀分析研究

详细论述了奥氏体不锈钢应力腐蚀断裂发生的条件、特征、原因和解决方法，为分析和解决奥氏体不锈钢应力腐蚀失效的问题提供了重要依据。     

ZG06Cr13Ni4Mo不锈钢水轮机叶片失效分析

某ZG06Cr13Ni4Mo不锈钢水轮机叶片表面在服役过程中发生了严重的局部腐蚀。通过宏观及微观腐蚀形貌的观察,结合能谱(EDS)分析等方法对该叶片进行了失效分析,确定了该叶片发生腐蚀的原因。结果表明:点蚀主要发生在表面局部塑性变形明显的区域,斑状腐蚀主要发生在焊接修复部位;引起点蚀的主要原因是硫酸盐还原菌(SRB)引起的微生物腐蚀(MIC),而表面的加工区缺陷和焊接修复缺陷促进了点蚀和斑状腐蚀的进行。     

大型储罐腐蚀剩余寿命预测方法研究及对比

为避免因腐蚀作用引发的储罐泄漏事故，在梳理极值分布法、折线替代法和常规方法计算流程的基础上，通过实例验证不同方法的计算结果和适用范围。结果显示，罐顶板的腐蚀深度远小于罐底圈板和罐底中幅板，罐底中幅板中有20%腐蚀深度2～3mm的点，说明中幅板的腐蚀情况最为严重；极值分布法、折线替代法和常规方法下的储罐剩余寿命分别为13.9a、13a和33a，预测可使用寿命分别为34.75a、33a和60.58a；极值分布法的保守程度适中，且可用更少的检测数据完成极值分布拟合，该方法可以作为剩余寿命预测的有效手段。研究结果可为储罐腐蚀泄漏失效的预防提供实际参考。     

湿气输送管线热电偶套管失效分析

长庆气田某段天然气输送管线在役热电偶运行仅10个月就发生突然失效，无法进行温度测量，停输后卸下，可见热电偶套管外壁出现了严重的点蚀现象。采用宏观分析和剖管检测观察套管内外壁腐蚀情况，采用扫描电镜 (SEM) 分析微观形貌，采用直读火花光谱仪分析套管材质，采用能谱分析 (EDS) 和X射线衍射仪 (XRD) 对腐蚀产物进行成分分析。结果表明：热电偶套管未按设计要求使用304奥氏体不锈钢，而使用了2Cr13马氏体不锈钢，且材质存在设计要求较低的问题。另外，湿气输送时，天然气中含有一定饱和度的水分，在CO₂、H₂S、Cl^-等多种腐蚀因素的协同作用下，2Cr13热电偶套管很快出现点蚀穿孔，进而导致热电偶腐蚀失效。最后，针对湿气输送工况下热电偶套管的腐蚀机理，提出了相应的改进措施。     

304不锈钢脱盐水管件渗漏失效分析

工作温度约为105℃的304不锈钢脱盐水管路共计45个弯头中有10多个弯头焊缝附近发生渗漏,渗水处补焊后,焊缝热影响区又会出现渗水情况。利用金相显微镜、扫描电子显微镜、能谱仪、拉伸试验机等对304不锈钢脱盐水失效管道进行了实验分析。实验结果表明,失效的焊接管件存在裂纹、咬边、未焊透和夹渣等焊接缺陷,焊缝及热影响区存在应力集中导致裂纹的萌生和扩展。同时,Cl–含量大大超出控制指标的脱盐水在管内流通时,裂纹在焊接缺陷处萌生,在焊接应力和Cl–腐蚀作用下,裂纹进一步扩展并穿透管壁,导致304不锈钢水管渗漏失效。     

换热设备用不锈钢材料腐蚀失效分析

用能量散射能谱(EDS)、金相分析和化学分析等手段，对换热器用的1Cr18Ni9Ti不锈钢材料的腐蚀失效行为进行了分析.结果表明，换热器用1Cr18Ni9Ti不锈钢的腐蚀失效主要由不锈钢晶间的碳化物析出、环境介质中氯离子含量过高及残余应力所引起.