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管道工程用X70钢热煨弯管开裂分析 总被引:1,自引:0,他引:1
用化学分析、力学性能测试、宏观微观组织分析、扫描电镜(SEM)等方法对管道工程用φ813 mm×11 mmX70钢热煨弯管的开裂原因进行了分析.结果表明,弯管母管局部存在的夹渣是造成弯管开裂的主要原因,而弯管热煨温度偏高,造成外弧侧材料产生过热,管体材料冲击韧性降低,加速了外弧侧管体裂纹失稳扩展.并提出了相应的改进措施. 相似文献
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针对TC4钛合金薄壁弯管弯曲过程中的内侧起皱、外侧开裂、横截面畸变和弯曲回弹等成形缺陷,提出了钛合金薄壁弯管热气胀成形工艺,解决了以上成形缺陷,并通过调控工艺参数控制TC4钛合金的应变硬化与应变速率硬化的协同作用,提升了薄壁弯管的壁厚均匀性。在此基础上,开展了TC4钛合金薄壁弯管的热气胀成形实验。最终成形出满足产品使用要求的Φ206 mm×1.5 mm×R495 mm的TC4钛合金薄壁弯管,最大不圆度仅为0.25%,最大减薄率为16.88%。结果表明:在TC4钛合金薄壁弯管热气胀成形过程中,控制成形温度及应变速率等主要工艺参数,可以提高薄壁弯管的成形精度和壁厚均匀性,显著改善成形弯管的产品质量。 相似文献
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对某电厂汽轮机EH油开裂弯管进行了宏观检查、磁记忆检测、硬度试验、金相检验等分析。结果显示:材质为TP304H不锈钢的EH油弯管内壁存在原始制造的轧伤缺陷、弯管圆度超标、维氏硬度超标、带状夹杂物超标和应力集中等产品质量问题。分析认为,带状非金属夹杂物破坏了基体组织连续性,降低弯管内表面成型质量;圆度和硬度超标导致弯管存在应力集中现象,在中性面内表面严重轧伤处应力集中最为明显,形成裂纹源导致了弯管开裂。建议加强不锈钢管原材料质量检验工作,制定合理的冷弯工艺,冷弯后采取固溶处理或去应力退火等处理措施。 相似文献
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目的提高工业生产过程中弯管冲蚀预测可靠度。方法在拉格朗日坐标系,通过CFD-DPM模型求解在流体作用下固体颗粒对弯管的冲蚀问题,并利用冲蚀方程研究流体速度、固体颗粒直径和固体颗粒质量流量分别与弯管冲蚀之间的关系,预测弯管最大冲蚀位置及模拟数值。结果通过仿真得到弯管冲蚀最大冲蚀位置主要集中在弯管出口的水平两侧和弯管入口的垂直两侧。随着固流体速度u由8 m/s增大至18 m/s时,固体颗粒对弯管的最大冲蚀速率增大了9.912倍;冲蚀固体颗粒的质量流量f由0.2 kg/s增大到0.8 kg/s时,弯管最大冲蚀速率增大了4.527倍;当仿真过程中固体颗粒直径由200μm增大到900μm时,弯管的最大冲蚀速率增大了3.94倍。结论当固体颗粒直径、固体颗粒速度和固体颗粒质量流量不变时,弯管冲蚀随着流体速度的增大而增大,弯管冲蚀区域在弯管出口水平位置逐渐增大。当固体颗粒直径增大,流体速度固体颗粒质量不变时,固体颗粒在惯性力作用下,弯管肘部的冲蚀逐渐增大,弯管出口水平两侧冲蚀逐渐减小。弯管冲蚀在固体颗粒质量流量增大时,呈增长趋势。 相似文献
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某电厂1*机高压调门后弯管疏水管铸造弯头焊缝在运行过程中发生开裂,本文研究了导致其失效的裂纹起裂部位、裂纹形貌、扩展方向及金相组织等特征,判定该裂纹为再热裂纹并提出相应的防范措施. 相似文献
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《机械制造文摘:焊接分册》2010,(2):8-10
某电厂1#机高压调门后弯管疏水管铸造弯头焊缝在运行过程中发生开裂,研究了导致其失效的裂纹起裂部位、裂纹形貌、扩展方向及金相组织等特征,判定该裂纹为再热裂纹并提出相应的防范措施。图5表1参5 相似文献
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中频感应局部加热弯管工艺的研究 总被引:5,自引:0,他引:5
本文根据塑性理论和结构静力条件,对中频感应局部加热弯管过程的变形及受力状态进行了系统的理论分析,建立了新的理论模型,采用无量纲方法,计算得到了在不同相对弯曲半径条件下弯管过程中塑性变形区的无量纲轴向推力和弯矩、弯管外侧壁厚减薄率和内侧壁厚增厚率等结果,与实验结果符合良好,证明该理论模型可用于中频感应局部加热弯管工艺及设备参数的设计及优化,并为小弯曲半径弯管理论的建立和工艺的实现提供依据。 相似文献
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基于Ansys ls-dyna及Ls-prepost的对同曲率弯管连续二次弯曲进行数值模拟。利用Ansys ls-dy na软件,基于多弯曲模组,实现弯管的二次弯曲。在弯管的成形过程中,观察弯管的成形变化,包括弯管最外侧的减薄率及内侧的增厚率,同时在二次弯曲建模网格划分过程中,采用自适应网格技术,更加贴近实际地反映成形中应力应变的变化。在Ls-prepost中进行后处理,观察管壁减薄率等的变化。弯管的同曲率连续弯曲数值模拟结果有助于工程实际的应用,同时有限元方法有助于促进对弯管弯曲成形的研究。 相似文献