电机云母槽自动下刻机双探针接触式检测系统设计

分析电力和内燃机车直流牵引电机换向器的结构特点,研究其云母槽自动下刻加工的关键技术,并针对现有云母槽下刻加工检测系统的不足,提出一种双探针接触式的检测方法,建立其数学模型,并设计相应的检测系统.采用这种检测方法,能准确识别云母槽与铜排的边界、快速计算出云母槽中心线位置及其相对于电枢轴线的偏角,实现偏差补偿.试验表明,该方法有效地提高了检测系统在获取换向器表面信息时的准确度和可靠性,是一种经济、高效、简便的方法.     

用于超精密抛光机床的Spline+GLS定位误差补偿模型北大核心

针对三次样条插值定位误差补偿模型难达到超精密抛光机床大行程轴(1470 mm)的定位误差补偿精度要求问题,提出Spline+GLS定位误差补偿模型。首先,使用XL-80激光干涉仪测量超精密抛光机床直线电机轴的定位误差,建立三次样条插值定位误差补偿模型进行初补偿;然后,对补偿后的定位误差再次测量并建立最小二乘拟合定位误差补偿模型;最后,将两种定位误差补偿模型相连构成Spline+GLS定位误差补偿模型。在超精密抛光机床上进行补偿实验,结果表明,Spline+GLS定位误差补偿模型补偿后的最大定位偏差值较三次样条插值定位误差补偿模型下降约61.62%,且定位误差由86.12μm降低到0.5μm,满足超精密抛光机床的定位精度需求。     

线切割机床制备冲击试样

多年来冲击试样的加工刻槽均采用传统的钻床、铣床、砂轮片刻槽法。用上述方法刻槽,其共同的缺点是槽的尺寸公差很难达到标准要求。一、线切割机对冲击试样的刻槽法该法是在钼丝线切割机床上进行。在机床的夹具部位安装一组适合冲击试样刻槽的专用夹具(见图1),再把各种冲击试样的孔型编好工作程序,则操作人员只要开动机床,就可自动控制地切割成各种需要的冲击试样孔型。经切割后的冲击试样,其加工切割精度或R尺寸公差,均优于标准的要求,是其它任何刻槽方法无可比拟的,见图2。     

可重配置机床精度测量和补偿方法研究

可重配置机床的一个重要特征就是实现了功能部件的模块化,用户根据自己的需求可以组织和配置所需要的功能模块.针对可重配置机床模块配置过程中的精度保持问题进行了研究,论述了对可重配置机床的几何精度和定位精度的测量方法,同时研究了模块配置后的精度补偿方法.由于所采用的测量和补偿方法简单通用,对一般的可重配置机床都适用.     

门五金件孔槽数控加工的精度分析方法研究

应用数控机床加工门五金件孔槽时,影响门五金件孔槽加工精度的因素很多.针对这个问题,从机床精度、加工方法的选择,影响机床刀具和工件之间的相对位移关系因素中的刀具半径补偿、加工参数、刀位轨迹等方面,分析了影响门五金件孔槽加工精度的原因,并针对具体原因提出了相关的解决措施.     

龙门移动式三维钻床的控制系统设计

针对龙门移动式三维钻床的加工特点,设计了一种基于PLC的三维钻床控制系统.根据龙门移动式三维钻床控制系统的加工任务要求,分析了机床控制系统的主要原理,给出了控制系统的硬件结构和软件流程;建立了PLC与定位模块间的信息通讯模式,设计了定位模块与伺服系统之间的连接线路;给出了基于CPU、定位模块、I/O模块的伺服驱动系统的硬件设计,进行了龙门运动的同步检测,实现了机床龙门和动力头的运动控制.试验表明,该控制系统设计合理、运行可靠.     

多轴机床综合误差补偿策略研究

建立精确的误差模型,并对机床进行误差补偿是提高机床加工精度的有效方法。文章以自主研发的五轴机床为研究对象,测量在不同温度状态下导轨的定位误差,通过分析实测数据,得到机床误差分布规律和影响定位误差的关键因素。根据几何误差与热误差的不同特性进行误差分离,分别建立几何和热误差数学模型,最后叠加得到综合误差数学模型。根据综合误差模型,提出机床误差补偿策略,为多轴数控机床实施误差补偿提供基础。     

机床变形速度对滚齿加工精度的影响

滚齿加工中，滚刀与工件的相对位置会产生偏差。本文对刀具相对工件在各个方向的位移偏差变化速度与加工齿轮精度间的关系进行了讨论。结果表明，滚刀与工件间的相对偏差变化速度的快慢不仅影响到齿轮加工精度，还影响到误差补偿方法的选取。研究结果对于改进机床设计、减小加工偏差、实现机床的偏差补偿有一定的理论和实际意义。     

基于ARM11机床热误差实时补偿器研究

为了提高机床精度,利用温度传感器采集其关键点温度,以ARM11_Linux开发板为主体,嵌入多元线性回归算法,对Fanuc机床的主轴热误差实时补偿研究。设计了3个模块,即温度采集分析模块、热误差建模及实时补偿模块和机床接收数据模块。利用S3C6410开发板移植了QT界面,良好的人机界面便于动态监视数据。实验证明:该补偿器是可行的,且具有良好的补偿效果。     

闸式剪板机控制系统开发

此套控制系统以汇川H2U系列PLC为基础,通过MODBUS通讯协议实现对后挡料伺服电机的定位控制,同时通过扩展模块采集剪切角度、刀口间隙的模拟量信号,辅以汇川InoTouch触摸屏实现机床控制和数据的实时显示.采用伺服电机驱动齿轮泵取代普通电机与定量泵配置,在降低能耗的同时,使得油温也得到了很好的控制,噪声大大降低.