压铸机多变量压射过程非线性预测控制

在压铸机压射过程的电液压伺服控制系统中,提出了一种基于混沌自适应差分进化算法(CADE)的压铸机多变量压射过程非线性预测控制方法.该方法将帐篷映射嵌入到自适应差分进化算法(DE)中,改进了DE算法中交叉因子及编译因子的产生过程.通过仿真实验结果表明,利用该智能算法对压射控制PID控制器进行参数优化,能实现压铸机压射速度的快速寻优,使其非线性预测控制动态特性更好,控制精度更高,从而达到系统的最优控制目的.     

压铸机内置单向阀压射系统的研制

压铸机内置单向阀压射系统,主要解决传统压铸机利用浮动活塞增压的三级压射系统建压时间相对较长引起的缺陷问题.安装在增压活塞杆内的带弹簧复位的内置单向阀,可以借助弹簧的力量快速关闭锥面开始增压,缩短了建压时间.在压射活塞右端与内置单向阀之间增加压射活塞缓冲结构,慢压射时进油口的大小随着压射活塞移动而逐渐增加,实现了慢压射速度匀加速的目的.     

一种压射系统新方案研究

根据某压铸机的压射系统,设计了一种新的压射系统方案,以提高压射末端的压力,并加强压射速度的可控性。采用AMESim软件对新压射系统进行了仿真模拟。结果表明,压射速度稳定可靠,能够实现快速调节;在系统压力小范围变化,仍可快速调节压射速度,波动小,稳定性好。     

计算机在压铸机压射速度控制中的应用

压铸机压射速度快慢是制约压铸件质量与效率的重要因素,利用计算机、检测、执行装置实现压射速度的闭环控制是非常必要的,本文在分析了压射基本原理和速度变化规律之后,确定了基于计算机控制的组成部分及控制方案,并针对测速编码器进行简单介绍,保证了压射速度的实时监控和可靠控制。     

压铸机压射系统的试验研究

本文介绍J1125C型压铸机压射机构、增压系统和液压系统的设计原则,研究了压射工艺参数之间的关系。文中重点介绍增压系统中增压控制阀的结构及其控制方法;影响压射速度的因素。最后根据试验中出现的问题,提出了改进压铸机设计的建议。     

压铸机慢压射过程中卷气问题的研究

针对某压铸件厂在生产过程中慢压射阶段易发生卷气的问题,探究慢压射过程中加速度的选择对最终压射室中气体含量的影响。建立某型号压铸机压射室的模型,运用合理的公式计算相应条件下的慢压射速度及加速度,并选择3种不同的加速方式,以CFD仿真软件Fluent模拟出不同加速情形下的流场分布。结果表明:三种加速条件下,都存在一定程度的卷气现象,但是卷气量的多少及发生卷气的部位有所不同,相较而言,采用带有初速度的加速方式效果较优。     

9000kN铸机快压射液压系统改进

目前国内生产4000kN及以上压铸机大都分快、慢压射两个部分,其中快压射又分为一级、二级快压射,以缩短压射时间。如图1所示是9000kN压铸机快压射液压系统,从图中可以看出9000kN快压射是通过控制Dg16、Dg25、Dg32、Dg50、Dg50五只插件开启来实现压射速度调节,采用这种液压系统使得电器比较难控制,先导阀容易产生误动作,而用户在实际使用过程中,某一产     

基于AMESim和Simulink的慢压射过程闭环模糊控制的联合仿真

根据慢压射理论,设定慢压射速度,在AMESim和MATLAB/Simulink的平台上实现慢压射过程的联合仿真,并运用模糊控制对压射速度进行闭环控制。结果表明,实际压射速度与预设压射速度相符合,而且没有超调,响应性也很好,对实际生产中慢压射速度的控制具有参考作用。     

冷室压铸机最大空压射速度的意义

冷室压铸机最大空压射速度表示压铸机所能提供的压射能量,也表示在较短充型时间内能向型腔内充填大容量的金属熔体,以及与模具特性一起表示工艺灵活性.     

抛物线压射系统(PARASHOT)具有无紊流慢推进功能的D压射系统

对压铸质量方面日益严峻的要求,促使在压射系统上进行改进。其中闻名的有,三级压射、四级压射、D系统和D_2系统等等。压铸中重要关键是使型腔排空,否则仍然不能解决问题。为此,在压铸中发展了一些新的工艺方法。如真空压铸、精速密压铸和吹氧压铸等。此外,在要求压铸机运转快、压铸质量好的趋势日益高涨的情况下,发展了新的抛物线压射系统。在新的压射系统中,压射冲头是以恒定加速进行的,取代了压射冲头在压射时速度突变的状况。无紊流慢推进平稳地充填压射室,压铸机的调节比较简单和压射速度范围宽广,体现了新发展的压射系统的特点。     

液态金属在冷室压铸机压室中运动的理论与分析

应用流体力学原理对液态金属在卧式冷室压铸机压室中的运动进行了理论分析和计算,阐明了冲头匀速运动和匀加速运动情况下波的运动情况和计算公式。据此分析认为:卧式冷室压铸机冲头的慢压射过程是加速运动和匀速运动的组合,组合的结果直接影响压铸件的质量。液态金属在压室卷入的空气量,与慢压射加速度、慢压射速度、起始充满度、压室直径有关,并存在一个临界慢压射速度和最佳加速度,在此速度和加速度下可使卷入的空气量最小,铸件气孔率最小。     

压铸机实时控制压射系统的研究

本文介绍了压铸饥压射过程的速度控制和增压压力控制的原理及其液压同路，对该实时控制系统的硬件组成和软件设计也作了扼要论述。     

录音机芯飞轮压铸模设计改进

分析了录音机芯飞轮压铸模的原设计失败的原因,重新设计了用于冷室压铸机的中心浇口、浮动分流的压铸模。实践证明新模具工艺性好,铸件质量高。     

卧式冷室压铸机用壳体压铸模设计

对某壳体铝合金压铸件进行了工艺分析,详细介绍了卧式冷室压铸机用压铸模的结构设计,主要包括分型面选择、浇注系统设计、侧抽芯设计和脱模机构设计,阐述了该压铸模的工作原理和结构特点,为卧式冷室压铸机用压铸模结构设计提供参考。     

浮动分流器中心浇口压铸模设计

简述了在卧式冷室压铸机上使用的中心浇口压铸模的结构特点,着重介绍了1种利用弹簧使分流器浮动的中心浇口模具结构,该模具结构紧凑,对比其它中心浇口模具结构,具有一定的优势。     

金属半固态触变压铸工艺的探讨

结合金属半固态加工技术的特点,通过与传统液态压铸技术的比较,分析了半固态触变压铸的工艺过程、充型机理及工艺要素.同时对半固态压铸模具及压射系统的改进也进行了讨论,给出了选用半固态压铸机的一般流程.     

Microstructure and mechanical properties of melt-conditioned high-pressure die-cast Mg-Al-Ca alloy

A new shape casting process, melt-conditioned high-pressure die-casting （MC-HPDC） was developed. In this process, liquid metal was conditioned under intensively forced convection provided by melt conditioning with advanced shear technology （MCAST） unit before being transferred to a conventional cold chamber high-pressure die-casting （HPDC） machine for shape casting. The effect of melt conditioning was investigated, which was carried out both above and below the liquidus of the alloy, on the microstructure and properties of a Mg-Al-Ca alloy （AZ91D＋2%Ca （mass fraction）, named as AZX912）. The results show that many coarse externally-solidified crystals （ESCs） can be observed in the centre of conventional HPDC samples, and hot tearing occurs at the inter-dendritic region because of the lack of feeding. With the melting conditioning, the MC-HPDC samples not only have considerably refined size of ESCs but also have significantly reduced cast defects, thus provide superior mechanical properties to conventional HPDC castings. The solidification behaviour of the alloy under different processing routes was also discussed.     

铝合金变速箱外壳压铸模设计及工艺分析

针对铝合金铸件在压铸充填过程中常伴有气孔、缩孔、冷隔等缺陷的现象,以汽车铝合金变速箱外壳为例,分析变速箱外壳的结构特征,对其浇注系统、冷却系统、抽芯结构进行设计,确定最佳工艺参数,经过试验与分析,最终经过实际压铸生产验证,确定了工艺方案的合理性。结果表明:当定模温度为200℃、动模为220℃、铝液浇注温度为670℃、慢压射速度为0.18 m/s、快压射速度为4.5 m/s、内浇道的压射速度为48 m/s、留模时间为30 s时,铸件成形品质较好。合理压铸工艺设计不仅能提高生产效率以及产品的合格率,还能简化模具设计制造流程,减少模具开发成本。     

数字化技术在光盘盒底座压铸模设计中的应用

以光盘盒底座压铸模方案设计为例,介绍了压铸模数字化方案设计框架和流程,运用Microsoft Excel,构建合金及压铸机资料库,计算压铸件各区域充填尺寸,用CAD绘制PQ2图和建构铸造方案3D模型,并验证压铸机与浇注系统的合理性,使设计更便捷,对同类铸件的模具设计具有重要的借鉴作用。     

镁合金压铸过程中的阻燃研究及其进展

综述了国内外在压铸过程中所采用的阻燃方法。在这些阻燃方法中,添加合金元素对镁合金阻燃具有明显作用,富Ce稀土的添加同样对镁合金的阻燃具有显著作用。试验结果表明富Ce稀土的添加可使镁合金起燃温度提高70℃。认为中国镁合金防燃的重点应放在普通冷室压铸机条件下通过添加稀土加以解决。