用铸态球铁铸造薄壁长条形高精度零件

０前言高速梳棉机活动盖板，是典型的薄壁、长条形铸件，轮廓尺寸为４２×３８×１０９８ｍｍ，Ｔ字形断面。两侧面加工后，直线度要求在０．２０ｍｍ以内，底平面涂塑后，平面度在０．０５ｍｍ以内，两端面加工后平行度小于０．０２ｍｍ，对铸件尺寸稳定性要求很高。我厂过去生产的灰铸铁盖板，试棒抗拉强度均在２５０ＭＰａ以上，由于布氏硬度往往也比较高，常常给加工带来困难，批量性报废时有发生，而降低硬度，按现有生产条件又势必牺牲强度，使盖板自身的抗变形能力更加低下。我们发现，盖板经长途运输到达安装现场时，变形已比较严重…     

板状零件感应淬火变形及控制

1前言前西德产的PFSU型万能齿轮测量仪的板状零件表面，要求有2条或3条宽16～18mm的淬硬带。如尺寸为354×112×25mm的顶板，平面上有2条宽16mm，长354mm的淳硬带。扳平面淬火后弯曲变形量达到了0．5～0．8mm，超过了平面弯曲度≤0．30mm的技术要求。本文预想采用如下几种方法来解决变形：①板状平面直接表面淬火；②增大平板厚度，即2块平板背向焊接在一起；③用压力法反向预变形，即预变形处理；④相反平面对称预淬火处理；⑤相反平面不对称低温预淬火处理；③相反平面不对称高温预正火处理；①局部双平面同时感应加热淬火处理；③正反…     

减少压盖真空淬火变形的措施

我厂生产的某产品压盖（见图1），材料为H13，要求淬火后硬度45～50HRC，平面度≤0．6mm，内外径变形量≤0．1mm，各类孔不再加工。工艺流程为：下料→锻造→退火→粗车→调质→精车→淬火→磨平面。试生产时每炉装1件，真空处理后平面度≤0．2mm，内外径变形量≤0．1mm，批量生产时为了降低成本，提高生产效率，根据该炉子的体积，每炉装4件，但有40％～50％的产品发生翘曲变形，平面度≥0．6mm，个别的达到1mm，造成产品报废。因此减少淬火后的平面变形量，是提高产品批量生产的关键。     

薄壳类铸铝件上盖的工艺改进

电器控制箱上盖是我厂为西门子公司生产的铝合金铸件,材质为ZL104,零件结构如图1,轮廓尺寸为358 mm×358 mm×132 mm,铸件重3.5 kg,壁厚为5 mm.零件上部一周布置有密封槽,密封槽底部平面有较高的平面度要求.     

车面墙板铸造工艺改进

黄石纺织机械厂为某公司长期生产的车面墙板铸件如图1所示。铸件轮廓尺寸为1500mm×900mm×160mm,重量350kg,材料为HT200。铸件大平面加工后研磨,铸件不允许存在气孔、夹砂、缩松、裂纹等缺陷。采用冲天炉熔炼,湿型砂手工造型生产。     

大型铸件工作台的生产

工作台结构特点为体积大,重量大,存在大平面,轮廓尺寸4 000 mm×2 000 mm×210 mm,局部高345 mm;顶面有两道导轨面,底面为4 000 mm×2 000 mm×70 mm的大平面,该面在宽度方向上加工14道深48 mm的T型槽,其余部分壁厚20 mm;净重6 500 kg,毛重约7 500 kg;铸件材质为HT300,结构见图1。图1铸件成品图1铸件生产工艺设计根据我厂实际生产能力,以及具备的工装条件,对此件采用树脂自硬砂地坑无箱造型。根据技术要求和铸件结构特点,该铸件浇注位置有两种选择,第一方案是把大平面放在上面,这样两道导轨面位于下面,导轨由底排芯带出,装配时导轨在长度…     

利用负压消失模工艺生产机架铸件

介绍了机架铸件的铸件结构及技术要求,详细阐述了其工艺设计:采用底注、开放式浇注系统,浇口比为ΣF直:ΣF横:ΣF内=1:1.32:2,其中,直浇道截面尺寸为φ90 mm,横浇道截面尺寸为60 mm×70 mm,共2道,内浇道截面尺寸为25 mm×25 mm,共20道,在铸件关键部位设计一定数量尺寸为70 mm×70 mm的集渣包,浇注温度1 420±10℃,负压度0.4 MPa,保压时间15 min。为防止模样变形,采用竹木条拉筋粘接固定模样簇及消失模易变形的部位,通过设计使用一种中空芯铁填充物,有效降低该缺陷的发生几率。最终生产的铸件各项指标均符合技术要求,废品率由原来的80%降到20%以内,已达到批量生产状态。     

薄壁铝合金壳体铸件的熔模铸造

采用常压浇注，压力下凝固的熔模铸造工艺，并且严格控制热处理工艺过程，使铝合金壳体铸件的针孔度达到1级，铸件表面粗糙度达到Ra3．2μ。利用反变形措施，保证了铸件的尺寸精度。采用复合型壳的工艺，可提高型壳的透气性，降低清砂难度，减少因素砂处理造成的铸件变形及表面损伤，保证2．5mm薄壁铝合金壳体铸件的质量。     

工业缝纫机牙架热处理变形及工艺改进

1前言工业缝纫机牙架零件的热处理变形，一直是生产中的棘手问题。某厂委托本校热处理的工业缝纫机牙架零件主要尺寸见图1所示。材料为20Cr铸钢，经浇铸成型，然后机加工到规定尺寸。由于该零件在服役状态承受快速运动的接触应力，需具有高的耐磨性，同时该零件系精密装配件，要求有较高的尺寸精度。为此要求渗碳后渗层深度为O．3～0．smm，淬火后表面硬度为55～60HRC，热处理后牙架两侧平面翘曲变形量＜0．lmm，叉口间平行度及胀缩量均＜0．lmm。该零件原工艺一直采用渗碳热处理，渗碳淬火后常因翘曲变形量超差较大，无法精磨到图纸要求…     

一种适合长、大、高铸件生产的气动微震内力多触头造型机

随着我国铸造业的不断发展,国外众多机械行业纷纷将产品转移到我国,特别是一些大件产品,如大泵体、汽车前后桥壳、纺织机械墙板及龙筋等铸件,在我国这些大件的传统生产方法为手工造型。手工造型的砂型硬度低,紧实度不均匀,铸件由于型腔质量而引起的废品率很高,铸件的表面粗糙度也很低。对于长、大、高的铸件国内现在还没有这类铸造设备能生产,如从国外进口,价格不菲,也不一定能满足生产要求。如常州某公司去年承接了一个砂箱内尺寸为1300mm×1300mm×350/350mm铸件,安徽某公司承接了砂箱内尺寸为850mm×850mm×550/550mm铸件,山东某公司砂箱…     

立体仿形铣床床身浇注系统设计

1　铸件结构及要求XB4 4 2 0 0半自动立体仿形铣床床身 (见图 1)材质为 HT30 0 ,质量 15 .3t,最大轮廓尺寸为 7340× 15 5 0× 5 80 (mm ) ,主要壁厚 5 3m m,最大 10 9mm,最小 2 0m m,两导轨面处的尺寸为 70 30× 6 70× 5 3(mm)和70 30× 380× 5 3(mm)。除铸件内腔、部分端面、侧面、底面为毛面 ,其余均为加工面。要求粗加工后进行时效处理 ,导轨面硬度不得低于 175 HB,各处硬度差不得超出 2 5 HB;铸件不应有降低结构强度、影响切削加工和工业造型的铸造缺陷 ;导轨面不允许存在深度超过实际加工余量的铸造缺陷 ;铸件主要尺寸精度不低…     

低压砂型铸造生产高质量高尺寸精度骨架铸件

某产品用骨架铸件,材质为ZL205A,重约45 kg,浇注重量150 kg,最大轮廓尺寸为1 400 mm×90 mm×300 mm,铸件壁厚8～13 mm,内腔结构复杂,1 400 mm×300 mm的两侧壁单面加工,且加工后的壁厚尺寸公差仅为±1 mm,铸件按HB5480-91II类铸件验收,100%按HBZ60-81进行X射线检测及100%荧光检查. 1 铸件工艺分析 试制前分析,生产此铸件的难点有以下几处.     

大型铝合金框架的热处理变形控制

以大型铝合金框架为研究对象,研究了其热处理过程中的尺寸变形问题。结果表明,对于框架结构铸件,采用焊接拉筋的方法不能完全避免热处理变形问题,淬火后仍然存在变形,最大变形量为12.4mm。固溶处理后,采用人工矫正和机械矫正结合的方法对框架结构铸件进行矫正,能有效地将变形尺寸控制在有效范围内,满足设计要求。将框架铸件增加加强筋,浇注时整体成形,铸件最大变形量为2～5mm,取到了良好的效果。     

车床床身铸件的树脂砂工艺及木模结构

C616-10车床床身铸件,为树脂砂批量生产。床身铸件外形尺寸为2335mm×325mm×315mm,铸件重435kg,材质为HT300;最大热节圆直径为50mm,主要壁厚为18mm,且壁厚基本均匀。铸件主要技术要求:导轨面不允许有任何铸造缺陷;导轨铸态硬度值为190～241HB,硬度均匀。该床身铸件存在的主要问题是:在与内浇口接触的导轨面处,有时有气缩孔产生;木质模样易变形,精度差。 1 工艺设计根据树脂砂硬化速度快、高温性能持续时     

基于有限元分析的铝合金薄壁铸件浇注系统的确定

针对ZL104汽车前盖板薄壁铸件,设计了3套浇注系统:顶注式浇注系统、阶梯式浇注系统、雨淋式浇注系统。借助ProCAST有限元分析软件,对3种浇注形式下铝合金薄壁铸件的充型与凝固过程进行仿真,探究不同浇注系统中最易形成缺陷的部位。经比较分析,确定雨淋式浇注系统最优。其充型平稳,顺序凝固,缩松、缩孔、卷气等缺陷最少,并制得了尺寸为1 275 mm×490 mm×4.5 mm品质合格的铸件。     

轴承盖缩孔缺陷的防止措施

介绍了轴承盖铸件的结构及技术要求,详细阐述了该件的生产工艺及铸件冒口颈位置出现的缩孔、缩松问题,经过分析,采取了以下改进措施:(1)#5和#6铸件的独立冒口尺寸根部直径由55 mm增大至65 mm;(2)冒口颈参照共用冒口,尺寸改至40 mm×9 mm;(3)补缩距离适当缩短,冒口与热节的距离由53.4 mm改为43.4 mm。生产结果显示:解剖铸件后,铸件内部没有缩孔、缩松缺陷,冒口颈也没有缩孔,冒口补缩效果很好,沿着中心线向铸件进行补缩,最后冒口残留的铁液液位高于分型面20 mm,为铸件最后凝固阶段的补缩提供一部分压力。     

型内孕育工艺对球铁薄壁件组织与性能的影响

1 前言 球墨铸铁QT500—7应用于水泵另件叶轮骨架的生产中,该铸件对于几何尺寸、表面质量要求严格,技术条件规定薄壁处不允许出现白口,厚壁处无缩松。 叶轮骨架铸件壁厚不均,盖板和叶片处只有3～10mm,叶片尖部仅1.5～2mm,轴头为φ40～φ80的大热节。 在生产中发现叶轮骨架、盖板、叶片部件硬度偏高,经金相检验该部位碳化物量高达40％,见图1。虽采取了小件集中生产,单包处理的措施,但白口问题仍没有解决,叶片盖板处     

挖掘机下车架主件顶环面的平面度

挖掘机下车架主件(Carbody)是由多条空间分布的焊缝连接而成的焊接结构，为保证装配，要求焊后顶环面的平面度小于0．5mm。作者用残余塑变法对下车架主件进行了焊接变形的有限元预测，由于大部分焊缝位于结构重心的上方，焊接后，模型整体出现下沉现象。因此从减小焊接变形的角度考虑，交叉焊接底板焊缝和顶板焊缝是合理的。为考虑焊接顺序提出用残余塑变法对影响顶环面平面度的关键环焊缝进行单独计算，结果表明，环焊缝采取交叉分段焊接有利于减小顶环面的平面度。根据预测结果，挖掘机下车架主件顶环面的平面度为0．68mm，很难达到要求的0．5mm。建议可以通过改变环焊缝的焊接顺序或者适当减小焊角尺寸(即减小焊缝收缩量)来降低顶环面的平面度。     

机床滑鞍钳口部位铸造质量改进

介绍了机床滑鞍的铸件结构及技术要求,详细阐述了原来采用的传统铸造工艺及出现的问题,针对滑鞍钳口处出现的夹砂及尺寸问题,采取了以下措施:利用3D打印技术将钳口处内外结构及出气冒口整体由3D砂芯带出,3D打印砂芯最小吃砂量30~40 mm,并在外侧设置10 mm倒稍斜度,防止出芯时脱落;模具结构设计时去除钳口结构,并在砂芯底平面和模具上表面设置能够相互定位的凸台和凹槽。生产结果显示:铸件的钳口缺陷发生率不到1%,有效解决了夹砂及尺寸问题。     

进气门盖板的精铸

进气门盖板是发动机进气管上的部件 ,原为冲压件 ,由于冲压件刚性低 ,发动机工作时漏气 ,严重影响发动机工作性能。将其改为精铸件 ,解决了这一问题。该件属于薄板状零件 ,针对其特点进行精铸设计工艺。1　进气门盖板的结构特点及分析进气门盖板 ,铸件 4角有 4× 1 1mm通孔。若4× 1 1mm孔铸出 ,则有利于精铸工艺。因水玻璃型壳在焙烧时 ,里外膨胀不一致 ,易造成型壳分层 ,特别是大平面 ,而 4个 1 1mm的孔减小了零件的平面面积 ,焙烧时 4个孔处形成的壳芯拉紧 (或支撑) 2个型腔面 ,有利于提高型壳品质。但是铸件车削加工A面 ,4个铸出的 …