太阳轮内花键精密整形方法

针对某载重汽车轮边减速器中的太阳轮冷挤压过程中内花键精度差的问题,提出了齿轮冷整形工艺方案,建立太阳轮冷整形工艺的有限元模型,并利用有限元软件Deform-3D进行数值模拟,得到了不同形式内花键坯料和外齿精整量对太阳轮内花键上、下端M值差值的影响规律。数值模拟结果显示:冷整形工艺中,选取合适工艺参数的内花键精度得到了提高。对太阳轮冷整形工艺进行工艺试验验证,试验结果表明:采用过盈式花键坯料和外齿精整量为0. 2 mm的冷整形方式,可以有效减小内花键上、下端M值的差值,从而提高太阳轮内花键的精度,与模拟结果相吻合。该精密整形方法对类似零件的制造具有一定的参考价值。     

复杂底座零件挤压成形数值模拟研究

为了解决复杂底座零件的材料利用率低、加工工时多、生产成本高等问题,针对零件几何形状特点,制定了合理的成形工艺方案:应用有限元数值模拟技术,分析了预成形、反挤成形、冷挤整形过程中金属的流动规律,讨论了不同变形温度、摩擦系数对预成形的影响,优化了冷挤整形凹模工作带参数,为成形工艺优化和后续模具设计提供了科学依据.经实验验证,新工艺成形的工件非加工外形面尺寸精度达到了零件要求,数值模拟结果与实验结果一致.     

温、冷精锻复合成形技术应用及其发展趋势

温锻+冷整形复合成形技术是为复杂高质量零件的成形而发展起来的工艺.结合轿车等速传动轴的外星轮,介绍了该技术的发展与应用.     

火花塞壳体冷挤压成形工艺及模具设计

１成形工艺分析火花塞壳体材料ＭＬ１０，由于其形状较复杂，冷挤成形有一定难度，经分析，决定采用以下工艺方案：整形→预成形→镦挤六方→外圆成形→中径反挤压成形→冲孔，各工位分别叙述如下。（１）整形（图１），将不平整的毛坯两端面镦平。图１整形工艺图（２）预...     

后背门内板上、下翻边整形模具设计

介绍了东风乘用车BF2项目后背门内板OP60工序上、下翻边整形模具设计过程,研究了后背门内板翻边整形模具上、下翻边先后顺序、翻边的力量计算和模具结构。模具设计计算方法是将翻边整形力量计算转换为冲裁力的百分比计算,冲裁力的弧长按翻边整形分模线长度计算,翻边整形力大小确定上、下翻边先后顺序。模具结构设计方面增加反侧装置,解决了凸模受侧向力问题,校核了上、下翻边压力。通过生产实践证明,模具设计合理,满足自动化冲压线批量生产的要求。     

精密挤压连接铜块工艺研究

分析了某连接铜块锻件结构,确定了工艺路线,设计了热挤压模具和冷整形模具。制定了加热工艺,研究了毛坯热挤压和锻件尺寸精整工艺,以期为其它异形件的精密挤压成形提供新的方法。     

辊弯成形新工艺

介绍焊接钢管和冷弯型钢生产中的基本工艺方法──辊弯成型的几种新工艺，即柔性辊弯成形技术（FF轧机）、奥钢联的CTA成形技术和专门生产方、矩形焊接钢管的整形CTA工艺。     

管式前叉肩冷翻孔新工艺及模具

<正> 管式前叉肩冷翻孔工艺,在全国自行车行业中是比较先进的工艺。我厂生产的管式前叉肩,原为热翻孔工艺,其工艺路线为:落料→退火→冲形→整平→压弯整形→冲椭圆孔→加热翻孔→整脚勒孔→勒中孔→切边。加热不仅耗能,还污染环境。为了改变这一落后局面,我们经过反复试验,使冷翻孔工     

钢制底座温冷复合成形试验研究

为了解决毛坯塑性成形和精度控制的问题,通过理论和试验研究,提出温冷复合成形的工艺(预成形-反挤成形-冷挤整形)和"轴向导流"、"推挤成形"的成形原理,并研制了相应的模具;解决了毛坯塑性成形、精度控制的难点和试验中出现的氧化、内孔局部收缩等问题.试验结果表明:该工艺切实可行,整形后的毛坯a-b-c-d-e-f-g外形面可不必加工而直接满足零件的使用要求,保证了外形精度,节约了材料,减少了生产成本,提高了产品机械性能.     

5056铝合金冷变形制品的沉淀效应

5056铝合金冷变形制品在室温下长时间存放过程中会出现强度缓慢下降的现象,即发生沉淀效应。通过研究冷变形量大小对5056铝合金沉淀效应的影响,对发生沉淀效应采取措施。结果表明,冷变形量越大,沉淀效应越明显;对冷变形后的制品在115℃~135℃下保温1 h~2 h,则可以消除沉淀效应,使力学性能保持稳定。     

基于并联机器人模具型腔磁力研磨光整加工

为了实现复杂曲面模具表面高质量高效率磁力研磨光整加工,进行磁力研磨光整加工的实验研究,对复杂曲面模具自动化磁力研磨光整加工进行了初步探索;从理论上研究了自由磨粒磁力研磨光整加工的机理与特点,并针对不同形状的加工对象,实验研究了磁感应强度、研磨间隙、磨粒粒度以及研具表面形状对磁力研磨光整加工的影响及其变化规律     

超声研磨Al2O3陶瓷材料的表面粗糙度特征研究

通过对Al2O3陶瓷工件的普通及超声研磨实验，分析了超声研磨加工中各个加工参数和陶瓷工件表面粗糙度的相互关系，得出径向超声振动研磨达到最佳表面粗糙度的工件转速为120～260r／min；径向超声振动研磨要得到最佳表面的研磨压力在450N左右，过大或过小均可引起表面粗糙度恶化。在相同转速和相同压力下，超声研磨工件的表面粗糙度较普通研磨工件的小；当转速较小时，W5与W20研磨的表面粗糙度变化不大，随着转速升高，粗糙度先变小后变大，在n=250n/min左右Ra值最小。研究结论为高效研磨Al2O3陶瓷提供了依据。     

A geometric approach to calculating tool wear in screw rotor machining

Screw compressor rotors are machined today by grinding or milling, usually in two stages; roughing, when the work piece is machined to its approximate size, and finishing, when the rotors are machined to their final dimensions. The material, or cutting stock, which is removed in the finishing operation, is determined by the design of both the cutting tools. Since screw compressor rotors are of a helical shape, each point of the tool traverses a different contact length during the cutting process. Thus the rate of wear of the finishing tool, along its profile is not uniform. The envelope theory of gearing is used here to calculate the relative motion between each point of the tool and the rotor during the cutting process. The rate of tool wear at each point is then calculated on the assumption that it is proportional to this relative motion. The calculation results are compared with experimental values of rates of tool wear and good agreement is noticed. On this basis, it is shown how to produce a roughing tool that results in semi-finished stock of variable thickness that enables the finishing tool to wear at a uniform rate. A similar technique is applicable to many machining processes in which form tools are used.     

模具型腔自动化磁力研磨光整加工

介绍了自由磨粒磁力研磨光整加工机理,在3_TPT五自由度并联机床上对模具型腔进行磁力研磨光整加工试验,研究了磁感应强度、研磨间隙、磨料粒度以及研具表面形状对模具型腔进行磁力研磨光整加工的影响及其变化规律。     

冷轧压下率对TRIP钢组织性能的影响

冷轧压下率对TRIP钢成品带钢力学性能和成形性能有重要的影响。以TRIP600钢为例，采用金相显微镜和拉伸试验机等检验设备，研究了不同冷轧压下率（50%、55%、60%和65%）对其组织和性能的影响。结果表明，随着冷轧压下率的增加，成品带钢组织中铁素体晶粒尺寸减小，铁素体体积分数减少，贝氏体+马氏体+残余奥氏体体积分数增加；其屈服强度和抗拉强度随着压下率的增加而增大，塑性指标则呈现先增大后减小的趋势；当压下率为60%时，成品带钢各项性能指标最佳，其强塑积为21.3 GPa·%，此时组织中残余奥氏体体积分数与其C质量分数的乘积较高，与TRIP效应提高带钢强塑积的理论一致。     

冷轧压下率对TRIP钢组织性能的影响

冷轧压下率对TRIP钢成品带钢力学性能和成形性能有重要的影响。以TRIP600钢为例，采用金相显微镜和拉伸试验机等检验设备，研究了不同冷轧压下率（50%、55%、60%和65%）对其组织和性能的影响。结果表明，随着冷轧压下率的增加，成品带钢组织中铁素体晶粒尺寸减小，铁素体体积分数减少，贝氏体+马氏体+残余奥氏体体积分数增加；其屈服强度和抗拉强度随着压下率的增加而增大，塑性指标则呈现先增大后减小的趋势；当压下率为60%时，成品带钢各项性能指标最佳，其强塑积为21.3 GPa·%，此时组织中残余奥氏体体积分数与其C质量分数的乘积较高，与TRIP效应提高带钢强塑积的理论一致。     

棒材高精度轧制工艺与实践

针对酒钢棒材生产线圆钢产品尺寸精度符合GB/T 702—2017标准要求,但不能满足用户的高尺寸精度要求的问题,结合该产线设备布置情况,分析了影响棒材产品尺寸精度的因素,即孔型设计不合理,轧机、轧辊装配加工精度控制不严,轧制过程未消除张力,以及操作调整水平较低。为此,通过优化设计成品孔型、重新分配精轧机组压下量、提高孔型加工及精轧机组轧机装配精度、优化导卫与活套等措施,明显提高了棒材产品的尺寸精度,生产的φ22 mm棒材不圆度不超过0.20 mm。     

终轧温度对16Mn钢板带状组织的影响

分析了终轧温度对１６Ｍｎ 钢板带状组织的影响途径,提出了相对晶粒尺寸参数的概念,给出了降低终轧温度导致减轻或加重带状程度的条件。     

φ150 mm圆棒双偏差成品孔型设计实践

合理的孔型设计对保证产品质量、提高生产效率具有极其重要的作用。为满足成品孔型同时生产零偏差和正偏差尺寸的要求,对φ150 mm圆钢成品孔型进行了优化设计,比较了优化前后孔型的差异及优缺点。生产实践表明,按双偏差尺寸要求设计成品孔型时,采用圆弧侧壁型圆孔较直线侧壁型圆孔效果较好,且在生产过程中通过辊缝调整即可实现正偏差和零偏差尺寸的不同要求,提高了生产效率,降低了生产成本。     

工艺参数对Ti微合金化高强钢组织性能的影响

为实现高品质Ti微合金化高强钢的工业化生产,通过热模拟试验研究了加热温度、终轧温度、精轧阶段变形量、冷却速率和卷取温度对Ti微合金化高强钢组织性能的影响规律。结果表明,随着加热温度的升高,铁素体晶粒尺寸显著增大,试验钢硬度增大。随着终轧温度的降低和冷却速率的增大,铁素体晶粒尺寸逐渐减小,贝氏体含量增加,试验钢硬度增大。随着精轧阶段变形量的增大,铁素体含量增加,组织得到细化,细晶强化和相变强化共同作用的结果使得试验钢硬度逐渐降低。随着卷取温度的降低,试验钢的硬度先升高后降低,当卷取温度为610 ℃时,试验钢硬度最高。