换档拨杆工艺分析及模具设计

１前言图１是一换档拔杆产品图,材料厚度５mm,材质是３５钢,由图１可知,有一个孔１２－０．０４－０．０９mm,它是由内孔翻边而成,而且由厚度５mm变成１６－１２２＝２mm,就是说它是一个变薄翻孔,这里主要讨论该件的翻孔问题。图１换档拨杆２工艺分析根据图１要求,初定工艺路线为落料→钻翻孔底孔→翻孔１２－０．０４－０．０９mm→冲长孔→铣１３．５０－０．１mm→切边→车端面。按照工艺路线,设计模具结构如图２所示,图２是两个件同时翻孔。料片如图３,在料片上钻底孔３mm后,在图２模具上翻孔,在试模中,用材料３…     

高温合金冲压件翻孔成形工艺改进研究

GH536高温合金具有良好的热加工性能,但其在冷成形过程中易出现加工硬化现象。使用GH536高温合金材料的高翻边孔冲压件在一般翻孔工艺成形过程中,会出现翻孔边缘开裂和翻孔竖边高度达不到要求的问题。通过分析冲压件在一般翻孔工艺过程中产生以上问题的原因,对一般翻孔工艺进行改进,采用先拉伸再冲孔后翻孔的新工艺。使用DYNAFORM软件模拟冲压件在新工艺条件下的翻孔成形过程,并根据材料变形的特点及翻边孔的质量,确定翻孔工艺的新方案,解决高温合金材料的高翻边孔冲压件在翻孔成形过程中孔开裂和翻孔竖边高度达不到要求的问题。     

汽车后制动器底板成形模的改进设计

一、前言 134汽车后制动器底板(见图1)是江西汽车底盘厂所生产的主要冲压件,也是汽车冲压件中比较难加工的零件之一。零件不仅形状复杂,而且尺寸精度、形状误差要求比较高,某些地方的圆角半径小于板料厚度,特别是在用塑性较差的A3钢板代替塑性较好的08F钢板的情况下,零件质量更难保证。原先采用落料、冲工艺孔→加热→拉深成形→二次加热→翻边整形→冲孔→修边的热压工艺(见图2),生产效率低,材料消耗大(毛坯经两次加热氧化后,每只损耗近1.5公斤),工作环境污染严重,零件局部变薄严重,侧壁因冷缩而内凹,各阶梯底面不平。     

大直径盘式锥齿轮渗碳淬火畸变的控制

一种由SAE8822H钢制的外径为φ495 mm的盘式锥齿轮,其原先的热处理工艺为:预先等温正火→机加工→在多用炉中渗碳(从室温直接加热到930 ℃,采用重叠式装卡)→空冷→在转底炉中二次加热至850 ℃→人工转移到压床淬火油冷→多用炉回火.热处理后畸变超差,并伴有表面脱碳,合格率仅为60%.其改进工艺为:预先等温正火→机加工→在推盘式双排连续渗碳生产线上渗碳(从室温→ 480 ℃→900 ℃→930 ℃分段加热,采用分开摆放的工装)→炉内缓冷至860 ℃→由机械手转移到压床直接淬火油冷→多用炉回火,结果使工件畸变全部控制在合格范围内,而且基本避免了表面脱碳现象.     

自行车前叉腿电镦热压工艺和模具

<正> 26吋自行车前叉腿电镦热压工艺是一种新的加工工艺,它把原来前叉腿头部的20道加工工序减为8道,用电镦热压成形,大大提高了生产率,并提高产品质量、减轻劳动强度和减少环境污染。其所用装置的示意图见图1。 一、前叉腿电镦工艺过程 前叉腿头部原来的加工工艺为: 加热—缩头—开槽—放铜皮—装接片—钻铆钉孔—铆接—盐浴焊共八道。这里未包括轧锥度等其他加工工序。     

某轿车翼子板的工艺分析及设计

本文通过对某轿车翼子板的冲压工艺分析及设计,最终采用单件拉延双件生产,通过“拉延→修边冲孔→翻边侧翻边→侧冲孔侧翻边”工序完成制件的冲压成形,并介绍了各工序的工作内容及难点的解决。     

正挤压空心齿形钢带轮工艺改进

小齿形带轮,原来的工艺方案是粗车→铰孔→退火→磷皂化→冷挤→成型。冷挤模采用导芯来获得带轮内孔尺寸,并在凹模下部设有下顶出机构。在设计模具时,以为零件卡在凹模上的可能性大,因为凹模的齿形工作带3～4毫米长,共有12个齿,所包容的面积比起零件     

前叉肩罩落料拉深自动冲模

<正> 前叉肩罩是自行车前叉的装饰件,如图1所示。该工件材料采用08或08F,厚度为0.6mm带钢。原工件是用短料手工落料再将落料片子用镊子夹进模具而拉伸。落料与拉深分二道工序的生产工艺较落后,劳动强度大,操作时危险,况且前叉肩罩又是装饰件,因此外观要求高,加工难度大。 前叉肩罩自动冲模主要有冲模部分,自动送料部分、自动卷废料三部分组成。 冲模部分由落料,拉深复合一次加工成形,提高生产效率,保证工件加工质量。     

应用管式冷铁解决气缸盖螺孔缩松渗漏的实践

统计分析了ＣＡ６１０２发动机气缸盖缩孔、缩松缺陷的分布规律。并在实践的基础上设计应用管式冷铁，解决其缩孔、缩松。实践证明，管式冷铁不仅有激冷作用，而且还可充当刚性“型壁”。管式冷铁在型中放置方便，适应高压造型大批量流水生产，是大量生产中解决缸盖类铸件螺栓孔缩孔、缩松缺陷的有效工艺措施。     

铝合金管等径孔电磁脉冲翻孔实验研究

传统工艺成形多通管件存在工装结构和工序复杂等问题。通过控制各项工艺参数,研究铝合金管电磁脉冲翻孔过程中主要参数的影响规律,获得了极限翻孔系数。研究结果表明:最佳预制孔形状为椭圆形;高放电频率会使管坯变形过快,从而导致裂纹产生;低放电频率会导致趋肤深度增大,使管坯外侧在变形中产生反向作用力而难以贴模;在一定范围内增大放电电压有利于管坯贴模;适当的润滑可以有效抑制翻孔端口的壁厚减薄。在本文条件下,等径翻孔的最大翻孔高度达6 mm,相比于常规翻孔工艺的理论值,极限翻孔系数降低了20.9%。     

汽车前柱加强板冲压工艺及模具设计

以某汽车左前柱下部加强板为研究对象,根据其结构特征,设计了落料→拉伸成形→修边冲孔侧修边→翻边整形→冲孔侧冲孔修边5道工序成形,并运用Autoform有限元分析软件进行冲压成形数值模拟。依据工艺设计内容,运用UG、CATIA和AutoCAD软件,设计出了左前柱下部加强板冲压成形的5副模具。通过预压成形,制件符合各项技术指标。     

基于胀形基础上的多工序翻孔工艺的研究

翻孔是冲压加工中常用的一种工艺方法，通常翻孔由于材质、孔的直径及模具结构等方面的原因，使翻孔后零件的竖边高度受到限制，文章讨论了将胀形工艺和翻孔工艺组合起来，以增加翻孔高度、改善工艺过程。     

落料拉伸模的设计改进

落料拉伸模的设计改进河南郑州轻型汽车制造厂（４５０００４）姜海建１零件分析图１所示制件材质：０８钢，料厚１．５ｍｍ。其冲压工艺为：落料拉伸→整形→修边冲孔→翻孔→压弯。针对落料拉伸工序，原设计采用了传统的结构形式（见图２），其制件工序如图２所示。原配...     

锁片弯曲翻边复合模设计

根据零件的结构特点及技术要求,围绕如何降低生产成本、提高工作效率、简化模具结构,通过3种工艺方案比较,制订了一套由落料、冲孔复合(两件合坯)→弯曲、翻边复合→冲侧孔→切断等工序组成的冲压工艺方案,对其所有工序进行了工艺计算,详细设计了难度较大的一副弯曲、翻边复合模具结构。采用此工艺方案和模具结构,显著提高了锁片零件的生产效率和产品质量。     

小孔翻边及其模具结构

<正> 对薄板材料上的孔进行翻边,是冲压加工所特有的一种加工手段。翻边前预孔的直径D。与翻边后平均直径D_2之比是翻孔工艺计算中最基本的参数,一般叫做翻孔系数(见图1)。进行工艺参数的计算时,一般都是从制件所要求的D_1及h出发,反算出预     

橡胶波纹管吹胀脱模

<正> 图1所示的橡胶零件是C125摩托车前叉防尘护罩。其主要制造工艺过程是:1.压坯,2.吹制。所谓吹制是将所压管状毛坯两端密封,在有外形的凹模型腔中加热,用压缩空气吹制。用这种工艺,无需取型芯,但     

复杂汽车冲压零件成形工艺分析

在复杂零件冲压成形过程中,合理的成形工艺是保证生产合格零部件、降低生产成本的关键.本文根据零件冲压工艺要求和结构特点进行成形工艺分析,制定了拉深冲孔→切边冲孔→翻边整形的工艺方案.随后对其成形过程进行了模拟,以在成形过程中零件不出现破裂、材料变薄率最小为优化原则,对影响成形质量的因素如坯料尺寸、拉延筋的结构形式进行了分...     

一种新型T型管制造技术

介绍一种涉及各类较小孔径T型金属管零件的成形新技术。该新型工艺方案采用了2道工序来完成管类外翻孔的成形：钻底孔→翻孔，并根据各自特点设计了相应的工装。该工艺具有很大的通用性，适合各类需外翻孔的金属管类件，降低成本，可为企业获得良好的经济效益。     

自行车铝合金前叉肩挤压铸造模具设计

以自行车铝合金前叉肩为研究对象,重点探讨了挤压铸造方案设计、工艺设计、模具设计的主要依据,具体分析了各种工艺参数对产品质量、性能和模具寿命的影响,简单介绍了提高模具寿命的影响因素.     

轴承管加热制度的改进

采用热轧后快冷到200～400℃→再加热至临界温度定径(或减径)→空冷的工艺生产ШХ15轴承钢管,钢管的球化退火时间显著缩短,球化后钢管的性能超过ГОСТ800-78标准要求。