新型铝合金管环缝自动焊技术

为实现铝合金管路环缝的自动化焊接,根据铝合金管环缝的特点,自行研制了环缝自动焊接的试验工装。并进行了一系列的试验攻关,确定了一套铝合金管路环缝自动焊接的工艺规范。     

LNG储罐9Ni钢环缝TT自动焊焊接工艺

基于LNG储罐内罐环缝全自动TT焊接系统,通过对不同壁厚的9Ni钢板进行环缝TT自动焊焊接试验,观察焊缝成形,并结合无损检测及理化性能试验,分析焊缝质量,总结出一套适合9Ni钢环缝焊接的TT全自动氩弧焊接工艺。根据试验研究发现,此TT工艺完全适用于9Ni钢板环缝焊接,且焊缝成形良好,接头性能优异,各指数都高于标准要求,可以有效提高LNG储罐内罐的焊接质量,大幅减少焊材消耗,并减少工作量,从而节约成本、控制质量。     

焊接机器人在钢管混凝土拱桥钢管环缝焊接中的应用

介绍了焊接机器人在钢管混凝土拱桥钢管环缝焊接中应用的优势,在拱桥焊接中的实例说明采用焊接机器人焊接新工艺后,显著提高了焊接效率,改善了工人的劳动条件,降低了工人的劳动强度,保护了工人的身心健康.通过对焊接机器人焊接新工艺评定试验证明:钢管环缝接头的力学性能均能满足钢管混凝土拱桥上钢管环缝焊接的技术要求,该工艺可以替代人工CO2气体保护焊,有效地缩短了工程制造生产用期,降低了工程制造成本.     

X70管线钢冲击韧性与环焊工艺之间回归方程的建立

应用一次回归正交试验设计法,对X70管线钢环焊过程的焊接工艺参数进行设计,采用设计后的焊接参数对X70管线钢进行焊接,焊后对环缝接头进行冲击试验,最后得到冲击韧性与焊接工艺之间的回归数学模型.X70管线钢环缝接头冲击韧性的影响因素主要为焊接热输入、预热温度和板厚,应用该数学模型计算的冲击吸收功与试验值符合较好.     

管材环缝焊接背面气保护装置的设计和制作

为了提高不锈钢和镍基合金管材对接环缝背面的焊接质量,避免焊缝表面氧化、成形差及出现咬边等焊接缺陷,通过采用钢板夹持充气轮胎作为密封部件,与管壁共同组成一个气室,实现了管材环缝背面的气体保护。该装置可以通过气流量来调节气室的保护气体浓度,以适应不同材质金属管材环缝的焊接。通过实际焊接应用可以看出,采用该装置进行管材环缝焊接的背面气体保护,可以避免焊缝表面的氧化,并且表面成形美观,无咬边等焊接缺陷。此外,该装置具有机械柔性,因此不仅可以用于两直管对接环缝的焊接,还可以实现弯管和直管或两弯管对接环缝的焊接。并且,通过调节充气轮胎的气压来调节其膨胀量,可以在一定范围内适用于不同管径管材对接环缝的气体保护。     

MF型消防灭火器环缝焊接质量控制

ＭＦ型消防灭火器环缝焊接生产中存在着烧穿、未熔合、气孔和裂纹等接头缺陷，导致产品一次合格率不足６０％。本文对影响灭火器环缝焊接质量的相关生产工序、环缝的焊接方法、焊接材料、焊接工艺进行了分析，提出了提高焊接质量的技术措施和试验验证，并应用于产品实际生产，使产品一次合格率达到９０％以上，获得了良好的经济效益。     

铝合金桁架环缝自动焊机的研制

根据铝合金桁架铝合金管材与接头环缝焊接要求,设计并制造了一台专用焊接设备。根据焊接时序要求,采用可编程控制器实现对焊接设备逻辑顺序的控制,并制定了铝合金桁架铝合金管材与接头环缝的惰性气体保护焊MIG自动焊接工艺。结果表明,该焊机自动化程度高、性能稳定、操作简便,能够满足铝桁架铝合金管材与接头环缝自动焊生产要求,同时提高了生产率。依据制定的焊接工艺,进行了焊接试验。焊接试验表明,制定的工艺所获得的铝合金桁架铝合金管材与接头对接接头,满足焊缝质量要求。     

喷管壳体对接环缝真空电子束焊工艺研究

研究了某喷管壳体对接环缝的真空电子束焊工艺,该工艺主要包括接头形式设计、工装夹具设计以及焊接工艺参数的确定。通过一系列工艺试验得出了喷管壳体对接环缝的电子束焊最优工艺参数为:加速电压50~60 k V,聚焦电流1.85 A,束流强度60 m A,焊接速度1 200 mm/min。     

小直径钢管全位置脉冲TIG焊

采用德国ORBIMATIC管-管全位置自动焊机对小直径薄壁钢管环缝焊接进行试验.结果表明,小直径薄壁钢管环缝的全位置对接焊分二步走较好.第一步控制成形,运用全位置脉冲TIG焊及单面焊双面成形技术,通过在各分段区间合理选择焊接工艺参数,获得内外成形美观的焊接接头;第二步进行组织调控,在第一步完成后,用适当电流、电弧对焊缝...     

液化石油气钢瓶等离子弧焊打底埋弧焊盖面新工艺获得成功

目前,国内液化石油气钢瓶环缝焊接普遍采用埋弧自动焊。这种焊接方法易出现烧穿、未焊透、背面咬边、气孔或夹渣等焊接缺陷,往往有近1/3产品的环缝达不到质量标准要求。为解决钢瓶环缝焊接质量,一机部哈尔滨焊接研究所与吉林白城七○机械厂共同研制了钢瓶环缝等离子弧焊打底、埋弧焊盖面的焊接     

乙二醇反应器泄漏事故分析及对策

通过渗透探伤、材料化学成分分析、金相检测等方法对乙二醇反应器泄漏事故进行了调查、分析和研究。检测发现所有环缝均产生裂纹,且某些管段选用的材料不符合设计要求。研究证实乙二醇反应器泄漏的原因是由于晶间腐蚀裂纹;裂纹均产生于环缝的原因是由于环缝焊接工艺不当如热输入过大。割除反应器所有环缝,用改进的焊接工艺进行焊接修理。反应器重新投入使用后一年多至今运行良好。     

精密数字控制双丝窄间隙埋弧焊接系统

介绍了AMET窄间隙双丝埋弧焊接系统的基本构成及控制方案。AMET焊接机头的多参数可调设计理念,数字控制的全面应用,控制系统的多模块同步控制能力,精确的激光跟踪系统,为客户提供了超大的工艺开发空间和超强的参数稳定性保证。通过BHW35锅炉用钢的纵缝窄间隙双丝埋弧焊接试验,以及Q235厚壁件筒体的环缝焊接试验,证明该系统可以获得性能均匀的优质焊接接头。     

环形焊缝板极电渣焊接

板极环缝电渣焊接去年十一月份在天津试验成功,这是我国掌握和推广世界尖端技术——电渣焊接中的又一创举。这项工作是天津水轮发电机厂和天津大学密切合作下试验成功的。它是结合15000瓩水轮机的试制任务,把整体锻造的主轴改为分段铸钢,用环缝电渣焊联接起来。在掌握板极电渣焊和熔化机咀电渣焊的基础上,同志们发挥了敢想敢干的精神,提出用这两种方法和简单的设备来焊接环形焊缝。经过一个多月的努力,首先试验成功了板极环缝电渣焊接,为厚壁的环形焊缝应用板极电渣焊开辟了道路。     

牵引电机定子引线与回路环电阻钎焊数值模拟

以轨道车辆用牵引电机定子引线与回路环的电阻钎焊接头为研究对象,在有限元软件MSC.Marc中建立引线与回路环电阻钎焊过程热、电耦合分析的有限元模型,采用数值模拟的方法对引线与回路环电阻钎焊的焊接温度场和焊接热循环特征进行研究,并进行了试验验证。结果表明:引线与回路环无论是钎接过程中还是加热终了时刻,温度场都呈不对称形态,引线一侧高于回路环一侧。加热峰值出现在通电结束时刻,焊接区的最高温度并不在钎缝中心而是在钎缝前端,最高温区的温度比钎缝中心高出约30℃,钎缝末端位置的温度比钎缝中心低约30～60℃,将钎缝中心温度控制在700℃左右既能保证钎料熔化又能减少焊接温度对引线热影响区机械性能的影响。     

热影响区软化的X70管线环焊缝应变容量分析

针对一种拉伸试验断裂于热影响区附近的X70管线环焊接头,通过数值仿真和韧性试验分别获得断裂驱动力和断裂阻力曲线. 在此基础上使用切线法预测该环焊接头具有较高的拉伸应变容量,与宽板拉伸试验结果一致. 结果表明,与现行标准中要求焊接接头强匹配,并且拉伸试验不应断于“近缝区”的准则相比,使用延性撕裂行为进行热影响区软化环焊接头的定量分析,可以避免对材料性能的过度要求,并且能科学有效的预测环焊接头拉伸应变容量.     

海上风机塔架的双丝埋弧焊工艺

介绍了风机塔架双丝埋弧焊工艺,以S355NL钢为研究对象,采用埋弧焊焊丝CHF101/CHW-S3进行试验。试验结果表明,双丝埋弧焊工艺在力学性能等方面满足相关的技术标准要求,焊接质量良好。风机塔架环缝焊接与水平位置焊接最大的区别是熔池不能处于水平中心位置,这是因为工件旋转时会产生离心力,对焊缝成形产生诸多不利,通过大量双丝埋弧焊环缝操作的试验,总结出双丝埋弧焊操作技术,在保证了焊缝外观成形的同时大大提高了塔架的焊接生产率,为双丝埋弧焊工艺的应用开辟新的领域。     

自动环焊机在航空发动机中的应用

大量的试验和小批量生产过程中发现,常规的焊接方法如手工氩弧焊、火焰钎焊等在焊接管路时常会出现焊偏、凹陷等缺陷。阐述自动环焊机在航空发动机管路环缝焊接的应用,确定了不同规格管路的焊接参数。环焊焊接过程及焊接结果证明,自动环焊与手工氩弧焊、火焰钎焊相比具有更好的焊缝形貌,形状较为规则,参数和焊接过程的可控性高,生产效率高,具有较高的应用价值。     

焙烧炉炉筒的焊接修复

通过观察焙烧炉炉筒裂纹产生的位置和肋板断裂特征,从三个方面阐述了其产生裂纹的原因；结合0Cr25Ni20的焊接性,分析了焊缝返修的技术难点,通过焊接试验,制定返修措施,最后对炉筒环缝和纵缝裂纹进行了返修,并取得了圆满成功.     

空调压缩机壳体环缝自动焊接系统的研制

介绍了一种用于空调压缩机生产中上、下壳体环缝焊接的自动焊接系统,该系统可同时完成环缝焊接和焊后清理工作,采用CO2气体保护焊工艺,以PLC可编程控制器为核心,通过位置传感器实现各动作的闭环和时序控制,可满足18s/件的生产节拍。     

管道全位置焊接参数控制系统

众多焊接参数的合理匹配和有效控制是管道环缝全位置焊接过程自动化的难题之一。结合路径示教、参数匹配及参数控制等技术，建立了管道环缝全位置焊接过程自动控制系统，并介绍了其工作原理、系统构成和软件设计。该系统能根据焊接位置自动匹配焊接电流、电弧电压、焊接速度以及焊炬摆动的速度和幅度等参数，并通过调节送丝速度实现了焊接电流的PID控制，通过调整焊炬高度实现了电弧长度的模糊控制。该系统还具有离线编程、路径示教和记忆跟踪等功能。将该系统用于非旋转管道环缝全位置焊接过程，实现了打底、填充和盖面焊接的自动控制。结果表明，实际焊接参数与预设值吻合良好，焊缝成形稳定。