电炉炼钢低碱度渣快速还原工艺

上钢五厂二车间电炉冶炼优质碳素结构钢采用的低碱度渣快速还原工艺,具有成渣快、流动性好、脱硫效率高、合金回收稳定等特点。统计表明:与传统的白渣工艺相比较,本工艺可缩短冶炼时间15分/炉,提高电炉生产率12.54%;电耗降低27.51度/吨钢;炉龄提高20%;生产成本降低3.83元/吨钢。本文对低碱度渣的主要特性及渣中各组元的行为作理论分析和计算,说明在低碱度渣下,主要依靠铝的沉淀脱氧作用,硅、锰元素回收稳定;渣-钢间硫的分配比可达20左右,实际脱硫效率约为60～80%。质量检验表明:钢的化学成份稳定;低倍组织正常;钢中含氮和氢量较低;非金夹杂物级别较低,主要为钙铝酸盐和硫化钙;钢材的机械性能稍优于白渣冶炼的钢。     

海绵铁在一重电炉炼钢中的应用

通过大量试验,研究了海绵铁不同配入量对电炉炼钢的冶炼时间、吨钢电耗、钢水收得率及残余元素的影响。结果表明:当海绵铁配入量占总装料量12%左右时,冶炼时间和吨钢电耗最低,钢水收得率可达88%。     

外部因素对电炉钢电耗的影响

电弧炉炼钢,要耗掉大量的电能,公称容量为五吨的电弧炉,每一分钟平均耗电30-32度。要降低电炉钢电耗,主要精力肯定要放在冶炼上,但也不可忽构外部因素的影响。一、外部诸因素 1.引起冶炼中途被迫停电的外部因素有: ①电炉设备系统(电气、机械、水冷系统)因出故障而不得不停电。例如,电极与夹持器之间严重打火,真空开关冒烟、     

日本电炉炼钢的节能对策

近几年来日本电炉钢在总钢产量中的比例稳步缓慢上升,1982年达2653万吨,占27.5％,比上年度增加2.6％,而10年来电耗却逐步下降,从73年吨钢耗电579.8度(100％)降至82年的509.9度(87.9％)。主要对策如下: 1.改善操作。利用自身废热预热废钢,可降低电耗30—40度/吨钢,电极单耗下降0.3—0.5公斤/吨钢,缩短化料时间3—4％,     

采用NR法炼钢——改革工业电弧炉炼钢工艺

第二重型机器厂于1981年提出NR法即无还原期法炼钢,在5吨和10吨电弧炉进行优质碳钢试炼.取得满意结果后,1982年逐步推广;并于1983年开始试炼Cr、CrMo和SiMn三种常用优质合金结构钢,结果证明也是可行的.至1986年二季度,二重厂电炉车间共炼2172炉,其中低合金钢30炉、高合金钢44炉,总合格率达99.8%.而且电耗较三期冶炼工艺大幅度下降,收到了较好的技术经济效益.     

沙钢电炉炼钢节电指标连年创新

沙钢集团通过高效管理和采用新技术、新工艺，电炉炼钢的吨钢电耗指标连年创新。2008年1～5月，沙钢电炉炼钢184．39万t，吨钢电耗仅188kWh，同比节电6923．91万kwh，创出了电炉炼钢节电的新水平。     

单渣冶炼碳素铸钢的成分和温度控制

电炉单渣冶炼是基本上取消炉内还原过程,氧化渣下出钢,包内强制脱氧、合金化的一种快速炼钢法。试验表明,在电炉上采用单渣工艺冶炼碳素铸钢,工艺稳定,质量可靠,经济效果明显,且冶炼操作简化,炉前劳动条件有所改善。铜铸件的质量主要是通过钢的化学成分(表1)和钢液温度控制加以实现的。     

双屑炼钢

我厂从79年5月起,开始大量使用钢屑、铁屑(以下称双屑)炼钢,一年来,共用双屑炼钢约600炉。以80年1~5月为例,炼钢361炉,配入双屑的243炉,占67%,用双屑435．67吨,占全部炉料(1129．93吨)的35．8%,节约废钢价值43567元。电耗由79年同期的 798度/吨,下降到现在的747度/吨,每吨钢下降51度。节电61710度。     

小容量VOD-VAD炉外精炼装置的冶金实践

为我国中小型电炉车间的技术改造探索道路,我所自行建成公称容量5吨的 VOD-VAD 精炼炉。本文简单介绍了该装置的设备情况、结构特点及二年来冶炼了226炉的资料分析,说明该设备性能良好,超低碳炼成率达100%,有极好的净化效果,产品质量显著提高,可以部分代替真空感应炉、电渣炉及自耗炉,铬的收得率平均98%以上,亦减少了其他合金消耗,电炉冶炼时间及电耗均大幅度降低,有很高的经济效益。     

5t双极串联电渣炉的结构优势

详细介绍了双极串联结构及恒功率、恒熔速控制技术在电渣炉冶炼中的应用。这种结构型式的电渣炉与其它电渣炉相比吨钢电耗可降低500度。同时冶炼过程中可获得扁平熔池并实现组坯生产,提高了产品的质量。     

不锈钢“一步还原法一倒包”工艺的生产实践

在电炉冶炼不锈钢的工艺中,采用“一步还原法”强制脱氧和倒包混冲,改善渣中铬还原的动力学条件。与原工艺相比,提高铬回收率3.52％,缩短冶炼时间38.64分/炉,降低电耗46.21度/吨,降低成本479.67元/吨,并使钢中氧化物级别合格率提高10.87％,发纹合格率提高5.4％。操作中须注意控制:倒包后[Si]≥0.5％;倒包前炉渣碱度R=1.2-1.5;渣成份配比CaO:SiO_2:Al_2O_3=45:20:35;并特别注意倒包时钢渣混冲良好。     

钨精矿代Fe-W冶炼工模具钢

上钢五厂采用钨精矿代Fe-W冶炼工具钢,通过200余炉近3600吨钢的试验和生产表明,该项工艺改进是完全可行的,操作简便易行,化学成份易于控制,钢材质量稳定,与采用Fe-W冶炼相当,而且钢的夹杂物还有一定程度的改善,经济效益显著,以冶炼     

电炉节电工作总结

<正> 我厂铸钢车间有公称容量为3吨的电弧炉一座,没有管道氧气,钢包是用焦炭炉烘烤的。由于目前生产任务不足,电力供应也不足,每天只能开二、三炉,这样给节电带来了一定的困难。尽管这样,1982年电炉钢电量单耗有较大幅度的下降,全年平均为629度/吨,与1981年744度/吨相比,1982年节电32.6万度。我们的具体做法是: 1.认真贯彻执行国务院《关于节约用电的指令》。从厂领导到工人对节约能源的重要     

电炉炼钢新工艺

现有的单一炉外精炼装置既有优点也有缺点,难以满足多方面的更高要求,为此日本爱知制钢公司开发了SP-EF-VSC-LF(+IJ)-RH-CC电炉炼钢新工艺,并且已在该公司知多厂投入生产。SP(Scrap Prehe-ater):废钢预热装置,其作用是缩短熔化时间和降低电耗,EF(Electric Furnace):电炉,其特点是使用超高功率,电炉密闭使热效率提高,在冶炼过程中只有熔化期和氧化     

钛渣冶炼对电极选择的比较与分析

从电极性能指标、电极相关参数选择、电极操作和安全性等几个方面分别比较了石墨电极与自焙电极的优势和劣势。结合电极在大型钛渣电炉应用情况,从实际应用效果和生产成本对两者进行比较与分析。结果表明:采用石墨电极冶炼钛渣时较自焙电极吨渣电耗降低140k Wh,冶炼时间缩短了1h,电炉作业率提高3%,吨渣综合成本增加57.31元。     

更靠近钢液的氧气烧嘴

经过一年时间的应用 ,一种据称已克服了传统氧气烧嘴缺点的ＪｅｔＢＯｘＴＭ 烧嘴体现了它的价值 ,这套系统已应用于波兰扎维尔切钢铁公司1 30ｔ的电炉上。2 0 0 0年年底 ,波兰扎维尔切钢铁公司为了取代原用的 3个传统烧嘴和 1个渣门枪 ,安装了4个名为ＪｅｔＢＯｘＴＭ 的氧气烧嘴系统。一年以后 ,在装料为 3～ 4次、出钢量保持在 1 33 5ｔ的情况下 ,电炉的几个参数均得到了改进 :吨钢电耗从 480ｋＷｈ减小到 41 5ｋＷｈ ;冶炼周期从 88ｍｉｎ缩短到 68 2ｍｉｎ ,送电时间从63 7ｍｉｎ缩短为 5 1ｍｉｎ ,电极消耗也从 2 3ｋｇ/ｔ减小到…     

美国新建世界最大的钢包炉

美国西北钢和线材公司耗资200万美元在其所属的斯特林厂新建一座可容纳400吨钢水的钢包炉,据认为是目前世界上最大的钢包炉。钢包炉建成投产后,美国西北钢和线材公司三座400吨电炉冶炼的钢水均利用新建钢包炉进行化学成份调整,以便改善钢材性能、提高钢材质量。该公司原有的这三座电     

上海各钢厂推广钢包吹氩

钢包吹氩新技术已在上海各钢厂逐步推广,对于均匀钢液成份和温度,提高铸锭浇成率和良锭率取得显着效果,也有利于降低钢中气体和非金属夹杂。上钢五厂二电炉车间全部采用钢包吹氩,使滑动水口浇钢的浇成率稳定在100％。上钢三厂电炉生产不锈钢和上钢二厂电炉生产滚珠钢和炭工钢也全部在钢包中吹氩。对于连续铸锭,钢包吹氩已成为稳定操作,保证正常生产的重要手段。上钢一厂三转炉车间和三厂转炉车间的连铸钢水全部吹氩处理。1980年上海冶金局所属各钢厂吹氩处理钢水共约150万吨。     

电炉节电的几点作法

<正> 我厂5吨炼钢电炉1982年全年平均用电单耗为609.3度。部局给我厂电炉炼钢用电单耗指标为630度/吨,每吨钢节电20.7度。1982年我厂钢水产量为12486.339吨,共节约电力25.8万度。我厂地处东北电网末端,由于工农业的发展,电力供应紧张,一直处于限电生产的状     

电炉熔氧期强化冶炼技术取得满意效果

上海钢铁工艺技术研究所《电炉熔氧期强化冶炼》课题,在上海大隆机器厂铸锻分厂的积极协作下,经过一年多的试验研究和应用试生产,已取得令人满意的结果:采用电炉熔氧期富氧喷碳强化冶炼新工艺,以泡沫渣埋弧操作,大幅度提高了电加热效率,平均降低电耗70～80KWh/t 钢;炉冶炼时间平均缩短30min;且提高金属回收率,对降低电极、耐材消耗均有积极的作用。上海市冶金工业局和上海市机电工业管