模具质量及挤压和时效工艺对铝型材氧化着色质量的影响

阐述了模具质量及挤压和时效工艺对铝合金氧化着色质量的影响。对铝合金型材上诸多表面缺陷产生的原因进行了剖析。介绍了国内外在模具制造及挤压和时效工艺方面的发展动向。     

6063铝合金型材条纹缺陷产生原因及预防措施

从铝棒质量，模具结构，挤压工艺等方面分析了6063铝合金挤压型材表面产生条纹缺陷的原因，并提出了预防措施。     

铝型材表面亮条缺陷成因及预防措施

“亮条”缺陷是铝合金型材表面的主要缺陷之一。从模具材质、模具表面处理方式、模具设计、铸锭质量、挤压工艺等方面剖析了“亮条”缺陷产生的原因，并提出了相应的预防措施。     

6082铝合金型材缩尾、成层缺陷的分析与解决

通过对型材宏观、微观组织分析,研究了挤压工艺及模具设计对6082铝合金型材缩尾、成层缺陷的影响。结果表明,降低挤压速度及优化模具结构,能够有效解决型材缩尾、成层缺陷问题。     

基于成型7系硬铝合金的模具结构研究

结合7系硬铝合金硬化机理,分析了其挤压过程中易出现的缩孔和表面划伤等缺陷以及堵模和模具报废等问题,针对这些问题,从模具结构设计的角度研究了型材缺陷和挤压过程中模具问题的形成原因,提出了相应模具结构的改进方法,解决了7系硬铝合金挤压过程中出现的型材缺陷问题。     

如何减轻6063铝合金挤压型材的表面条纹

从熔铸工艺、挤压工艺、模具、挤压设备等方面分析了6063铝合金型材在挤压过程中产生表面条纹的原因，并提出了相应的对策。     

基于HyperXtrude大悬臂铝挤压模具结构的优化设计

针对某一大悬臂铝合金型材,在分析铝合金型材挤压模具各结构要素的基础上,设计了带有导流室结构的模具并对其进行了强度校核;运用绘图软件建立了模具的三维仿真模型;基于Hyper Xtrude有限元分析软件平台,对该型材的挤压过程进行了模拟仿真分析,获得了挤压过程中模具的应力和变形分布。通过对模拟结果的分析,预测了挤压时可能产生的模具变形、裂纹等缺陷,并对模具结构进行了优化设计,保证了挤压型材的尺寸精度和模具的使用寿命。     

6063铝合金型材挤压"堵模"的成因及其对策

从6063铝合金铸锭、挤压工艺条件、模具、金属的不均匀变形等方面分析型材挤压时发生“堵模”现象的原因；提出了其防止措施。     

7005铝合金泵体型材孔洞缺陷的成因

生产车间在对7005铝合金泵体型材切割样品时发现在一根型材横截面有孔洞缺陷。为了分析孔洞缺陷产生的原因,实验室对有孔洞缺陷的型材试样进行宏观组织、显微组织、微观形貌检查及能谱分析,并对生产现场提供的型材进行对比。结果表明:7005铝合金泵体型材出现的孔洞是在挤压过程中产生的,在型材挤压过程后期,压余切除不干净或金属排气不好,气体和污物残留在挤压型材中,当型材从模具口挤出时,由于应力释放,便产生气泡。大的气泡易鼓出型材表面。     

影响铝型材挤压模具寿命因素的分析

在铝合金建材与工业型材生产中,延长挤压模具寿命是提高生产效率,降低生产成本的关键环节之一。本文综述了铝合金挤压模具的失效形式,并从模具材料选择、模具设计、模具热处理与模具渗氮方面分析了影响铝合金模具寿命的各个因素。     

铝型材挤压过程有限体积法数值模拟技术研究

采用有限体积法对Euler基本公式进行离散,利用SIMPLE算法,辅以边界条件的施加,建立铝型材稳态挤压过程数值模拟的数学模型,研究铝型材挤压过程有限体积法数值模拟关键技术,并开发了相应的模拟程序。分别以截面形状为圆形、工字形的平模挤压过程为例进行模拟,得到挤压过程的三维稳态速度场、温度场,并根据求出的速度场,得到其等效应变速率场,验证了所建立的铝型材挤压过程有限体积法数学模型的可行性。     

液氮冷却模具技术在铝型材挤压生产中的应用研究

简要介绍了液氮冷却模具技术的基本原理以及常用的冷却通道布置方法。通过收集现场生产试验数据,分析了铝型材挤压过程中液氮冷却模具技术对模具温度、挤压速度、出料口型材温度及其表面光洁度的影响。结果表明:采用对模垫的液氮冷却技术是可行的;液氮开度值设定为70%时,模具温度显著下降,挤压速度最高提速可达37.5%,出料口型材降温幅度达到最大4.6%,型材表面光洁度明显提高;采用液氮冷却模具技术,大大提高了铝型材生产效率和表面质量。     

Isothermal extrusion speed curve design for porthole die of hollow aluminium profile based on PID algorithm and finite element simulations

The isothermal extrusion process of hollow aluminium profile was investigated using incremental proportional–integral–derivative (PID) control algorithm and finite element simulations. The range of extrusion speed was determined by considering the maximum extrusion load and production efficiency. By taking the optimal solution temperature of the secondary phase as the target temperature, the extrusion speed–stroke curve for realizing the isothermal extrusion of the aluminium profile was obtained. Results show that in the traditional constant extrusion speed process, the average temperature of the cross-section of the aluminium profile at the die exit rapidly increases and then slowly rises with the increase in ram displacement. As the extrusion speed increases, the temperature difference at the die exit of the profile along the extrusion direction increases. The exit temperature difference between the front and back ends of the extrudate along the extrusion direction obtained by adopting isothermal extrusion is about 6.9 °C. Furthermore, the heat generated by plastic deformation and friction during extrusion is balanced with the heat transfer from the workpiece to the container, porthole die and external environment.     

铝型材挤压分流模工况分析及其受力变形研究现状

通过对铝型材挤压分流模工作状况的分析,说明其在复杂的工况下会发生一定的变形,尤其是模芯部分,这不仅降低了产品的尺寸精度和表面质量,也降低了其寿命.介绍了国内外应用有限元方法对铝型材挤压过程研究的状况,提出了对铝型材挤压过程中分流模的变形进行有限元数值模拟研究的思路,为模具的科学、合理设计提供依据,以达到提高产品尺寸精度,提高模具寿命的目的.     

铝型材挤压模芯早期磨损失效模拟与分析

运用Deform_3D有限元分析软件对框形截面铝型材挤压模芯的磨损失效进行数值模拟分析,结合Archard修正磨损模型,得到了模芯测试点挤压温度与磨损深度曲线、挤压温度与磨损系数曲线以及温度与硬度曲线。模拟分析结果表明,挤压压力越大,挤压温度越高,模芯硬度越低,磨损系数越大,磨损深度越大。可为制定铝型材挤压成型工艺提供参考。     

模具液氮冷却对铝型材出口温度及挤压速度的影响

通过现场生产试验,研究了6063铝合金型材挤压过程中模具液氮冷却技术对型材出口温度及挤压速度的影响。结果表明,采用对模垫的液氮冷却技术能有效起到冷却作用。液氮的开度大小直接影响到型材出口温度,当液氮开度值较小时,对型材出口温度影响较小。当液氮开度值达到70%时,型材出口温度显著下降。采用模具液氮冷却,铝合金型材挤压速度由0.2 m/s提高到0.3 m/s,大大提高了生产效率。     

型材挤压模工作带长度设计计算的数学建模

本文采用有限元方法 ,以型材挤压过程的有限元模拟为基础 ,研究了局部挤压比、挤压带面积和模孔距离对金属流动速度的影响 ,获得了型材挤压过程的变形流动规律。并综合主要模具结构参数对金属流动速度的影响 ,建立了铝型材挤压模模孔工作带设计计算的数学模型。选择实际型材零件按本文推导的公式设计了工作带长度 ,并与实验进行了验证 ,结果表明挤压效果良好。该公式可用于铝型材挤压模工作带长度设计计算     

基于有限体积法的异形空心型材挤压模具设计

采用有限体积法,对异形空心铝合金型材挤压过程进行数值模拟,得到了挤压过程中材料流动速度场、应力场、应变场、温度场和挤压力的分布规律。以数值模拟结果为依据,针对模具设计存在的问题提出了解决方案,并通过分析得到了模具的最佳设计方案。结果表明：对于薄壁、结构复杂的异型空心型材,挤压模具设计的关键是合理地分配金属流量和平衡金属的流动速度。     

铝合金阶段变截面型材辊式矫直方法

在铝合金阶段变截面八字形型材生产过程中,制品的侧臂间隙、爪板间隙和扩并口尺寸严重影响着整个型材的外形尺寸。在辊式矫直方法中,通过分析影响该制品各部分外形尺寸之间相互变化的规律,选择合理的配辊矫直方法,消除该制品不同的外形缺陷,在生产中取得了好的效果,使变截面型材的质量、成品率和生产效率都有较大的提高。     

Mathematical model of determination of die bearing length in design of aluminum profile extrusion die

Based on the finite element simulation of profile extrusion process, the effect of local extrusion ratio, die bearing area and the distance between extrusion cylindrical center and local die orfice center on mental flow velocity was investigated. The laws of deformed metal flow on profile extrusion process were obtained. The smaller the local extrusion ratio, the faster the metal flow velocity； the smaller the area of die bearing, the faster the metal flow velocity； the smaller the distance of position of local die orifice(the closer the distance of position of local die orifice from extrusion cylindrical axis), the faster the metal flow velocity. The effect of main parameters of die structure on metal flow velocity was integrated and the mathematical model of determination of die bearing length in design of aluminum profile extrusion die was proposed. The calculated results with proposed model were well compared withthe experimental results. The proposed model can be applied to determine die bearing length in design of aluminum profile extrusion die.