树脂砂型高合金铸钢件表面质量的提高

树脂砂型高合金铸钢件表面质量的提高太原矿山机器厂精铸分厂杨明宏树脂砂型的型腔表面光洁，强度高，用其生产的普通碳钢铸件，表面质量好。但是，对于制造高合金耐热不锈钢铸件，则因浇注温度高而易产生粘砂缺陷，影响铸件表面质量。选择适宜的铸型涂料是解决粘砂问题的...     

型腔中气体对薄壁铝合金铸件充型能力的影响

采用一体化反重力铸造机在不同的试验参数下,浇注高300 mm,宽60 mm,壁厚分别为2mm、3mm和4mm的D357铝合金试样.分别从浇注过程中铸型的发气量、型腔中预有气体、排气条件三个方面研究了型腔中气体对薄壁铝合金铸件充型能力的影响.结果表明:在调压铸造条件下,当砂型发气量较大时,铸件最后充填位置容易产生浇不足缺陷,铸件内部容易产生大量气孔缺陷.在排气较弱的条件下,调压铸造充型能力最好,低压铸造次之,差压铸造的充型能力最差.调压铸造时,型腔中气体较少,采取不同的排气措施对薄壁铸件的充型能力影响不大,低压铸造时,当排气能力较弱时,薄壁铸件的充型能力显著下降,同时容易出现裹气现象.     

高密度造型型腔排气条件对灰铁件粘砂的影响

本厂采用静压造型线生产的灰铸铁出口件制动轮毂、变速箱壳体、变矩器壳体等在生产过程中出现了严重的粘砂缺陷。通过控制浇注温度、浇注速度;调整型砂水分、挥发分、灼烧减量、透气性;提高砂型硬度;喷涂表面快干涂料等措施,均未解决产品表面严重粘砂缺陷。后经增加型腔排气针,手动打通型腔背部使其排气,产品粘砂缺陷得到有效解决。将该措施应用于其它粘砂产品,均取得良好效果。生产实践表明,高密度造型型腔排气条件对铸件粘砂缺陷有着重要影响。     

基于SLS覆膜砂型(芯)的镁合金砂型铸造的阻燃机理分析

针对镁合金SLS覆膜砂型铸造过程中存在的局部燃烧及大量烧蚀等问题,提出了在SLS覆膜砂材料中添加含硼酸、碳粉及硫铁矿粉等的复合阻燃剂,并采用SLS覆膜砂型进行了镁合金铸件的快速铸造,研究了镁合金与SLS覆膜砂型砂芯之间的界面反应,并对SLS覆膜砂型的阻燃机理进行了分析。结果表明,添加复合阻燃剂SLS覆膜砂型镁合金铸件表面光滑,有金属光泽;其阻燃机理是金属液与SO2/CO2气体之间的起皱后体系能量增加,变形不能够自发进行,氧化膜不易起皱破裂,表面组织致密。     

A357铝合金过渡环铸件粘砂行为研究

研究了高强铸造铝合金A357过渡环铸件在浇注充型过程中的粘砂行为。通过金相组织观察、硬度测试、SEM和EDS扫描与力学性能测试,对铸件粘砂缺陷严重区域进行了分析测试。结果表明,A357铝合金过渡环铸件粘砂缺陷严重区域并未发生界面化学反应,X光检测下其内部型腔处的缺陷主要为高温铝合金熔液强烈冲刷树脂砂铸型表面涂料后,以毛细管渗透与气相渗透方式而形成的机械粘砂。通过在涂料中添加耐高温氧化物和增加涂料的涂刷厚度,减少了铸件内部型腔处机械粘砂,提高了A357铝合金过渡环铸件的整体力学性能。     

浅谈砂型铸造排气系统的设计

砂型铸造排气系统的设计是铸造工艺设计中的重要环节,对铸件的质量影响很大。合理的排气系统可有效防止铸件产生气孔、粘砂、呛火和气缩孔等铸造缺陷,提高金属液的充型能力。本文介绍了砂型铸造工艺设计中各种排气系统的设计,包括砂芯排气及型腔排气措施,如排气孔、排气绳、排气通道、排气塞、出气孔、排气片、排气冒口、溢流冒口和点火引气等,可为业内同行提供经验及参考。     

镁合金水玻璃砂型阻燃效果研究

对镁合金水玻璃砂型阻燃效果进行了实验性研究。结果表明,面砂中未加阻燃剂时,试棒表面氧化严重;加入阻燃剂时,试棒表面光洁。根据现在的镁合金铸造工艺技术,已能浇注表面无氧化铸件,且各项性能符合要求,可以实现镁合金的砂型铸件的小批量生产。     

镁合金铸件低压铸造过程中的防燃控制技术

具有封闭型腔及复杂结构的镁合金铸件在低压铸造过程中容易出现氧化燃烧现象,介绍了一种航空镁合金机匣铸件的低压铸造工艺方法并讨论了燃烧现象。通过防燃试验,发现了砂型及砂芯在金属液充型及凝固过程中发气量较大,这些气体无有效排出通道时会导致铸件发生燃烧。采取提高型腔的排气能力及增加砂型、砂芯的透气性等措施,有效解决了铸件燃烧问题。     

ZM5镁合金石膏型真空浇注试验研究

通过真空浇注镁合金,研究了石膏型保护方法对ZM5镁合金氧化程度的影响。试验结果表明,采用SF6气氛保护下石膏型真空浇注,镁合金试样表面及内部均有氧化夹杂存在;采用SF6气氛联合硼酸保护下石膏型真空浇注,铸件内部氧化夹杂较少,其力学性能相对提高。本方法不仅有效解决了ZM5镁合金充型的问题,还降低了铸型保护的难度。     

镁合金汽车下壳体充型和凝固过程数值模拟

对镁合金汽车下壳体铸件在液态和半固态条件下的充型凝固过程进行了数值模拟,并对两种状态下的零件在铸造过程中可能出现缺陷的位置进行了预测.结果表明,半固态合金熔体的充填有利于平稳充填型腔、型腔的气体能及时排出,减少了铸件的内部缺陷.同时,铸件的整体温度场相对均匀,有利于铸件内部的补缩和残余气体的排放,从而提高了铸件质量.     

防止湿型铁铸件粘砂的初步探讨

目前对于小型铁铸件,在型砂中加入一定量的煤粉能起到防粘砂的作用,但对于复杂的铁铸件,粘砂的问题还不能得到妥善解决.对于中大型铁铸件,湿型铸造时,为了防止铸件表面产生粘砂,往往在砂型(芯)的表     

高密度造型型腔排气条件对灰铁件粘砂的影响

采用静压造型线生产灰铸铁制动轮毂、变速箱壳体、变矩器壳体等出口铸件,生产初期出现过严重的粘砂缺陷,曾采用控制浇注温度、浇注速度,调整型砂水分、挥发分、灼烧减量、透气性,提高砂型硬度,喷涂表面快干涂料等多项措施,均未取得明显效果。后经增加型腔排气针,手动打通型腔背部使其排气,产品粘砂缺陷得到有效解决。将该措施应用于静压线上其他出现粘砂的产品,均取得良好效果。生产实践表明,高密度造型型腔排气条件对灰铸铁件粘砂缺陷有着重要的影响。     

低压铸造件粘砂缺陷产生原因及预防措施

某轴间分动箱本体铸件,材质为ZL104,采用砂型低压铸造工艺生产,粘砂缺陷较为严重,通过统计分析,发现铸件粘砂产生的原因主要有:型砂中再生砂含量偏高,砂型(芯)烘烤温度过高,芯盒结构不合理,未设置结壳阶段。降低型砂中再生砂含量和砂型(芯)烘烤温度,防止砂型(芯)开裂;合理设计模具结构,通过舂砂保证砂型(芯)的紧实度;增设结壳阶段等,对预防粘砂效果明显。     

空心立铣刀在无模铸造砂型加工中的排砂工艺

为应用新型空心立铣刀解决无模铸造砂型切削加工过程中的排屑问题,实现无模砂型的高效加工,对空心立铣刀的气动排砂工艺进行了研究。基于气力输送原理,得到气动排砂临界风速为3.3 m/s。仿真表明,在空心立铣刀加工砂型时,在型腔内部,气体平均压力从底部到顶部逐渐增大,气体流速逐渐减小;型腔出口平均风速大于排砂临界风速时,就能将砂屑及时排除。仿真、实验和应用表明,可以根据砂型加工深度对空心立铣刀的供给气体压力进行调节,既能保证排砂效果,又能避免气体资源浪费。     

差压铸造大型复杂镁合金壳体铸件模拟研究

采用差压铸造来制备大型复杂ZM5镁合金壳体铸件,利用MAGMA软件对铸件进行了温度场模拟。为了解决铸件的冶金质量问题,提出通过对差压铸造时升液管上部砂型采用半球设计,可增加从升液管进入的金属液与型腔的接触面积,进而增加受热面积,可减少金属液对型砂的热冲击,进而改善由于长时间热冲击带来的卷砂问题,从而获得优质铸件。     

商用车制动盘机械粘砂缺陷的分析及对策

根据商用车制动盘铸件粘砂缺陷废品所占比例及分布规律,结合所使用的造型线工艺特点和产品结构特点进行初步分析。为准确判断严重粘砂缺陷的产生原因,制取粘砂缺陷试样,采用金相显微镜、扫描电镜等进一步准确分析,发现总高度较高的商用车制动盘在原有工艺条件下产生的粘砂缺陷类型为机械粘砂缺陷,主要原因为砂型充填不紧实、型腔排气不畅及铁液静/动压力过大。最后,通过模拟分析,提出了简单有效的解决对策,将铸件的大部分置于上箱,并采用底注式浇注工艺,使机械粘砂缺陷废品得到彻底消除。     

减速减压工艺对镁合金压铸件质量与性能的影响

以镁合金发动机缸盖罩盖为研究实例,对镁合金压铸过程中减速减压工艺对型腔内压力变化、铸件外观质量、铸件性能、铸件内孔洞的影响进行了研究.结果表明:镁合金压铸充型过程中采用减速或减压工艺会造成型腔内充填压力降低,导致铸件表观质量下降;分别采用减速或减压工艺,型腔内的增压压力稍有降低,铸件内孔洞数量和尺寸稍有增加,铸件强度和密度随之降低;同时采用减速和减压工艺,型腔内充填压力和增压压力显著下降,铸件内孔洞数量和尺寸明显增加,铸件强度和密度随之显著下降.     

呋喃树脂砂铸型用涂料

一、前言现在呋喃树脂砂大量地用于厚壁铸件的砂型和芯,然而它和液态金属接触时会发生粘结剂的燃烧、分解和产生气体。粘结剂的分解会降低强度和石英砂膨胀结合成为产生常见的脉文状飞刺、冲砂、粘砂等缺陷的原因。为了防止这些缺陷的发生和满足某些特殊要求,需要研制出适应要求的各种涂料。二、呋喃树脂砂铸型产生粘砂缺陷的分析在呋喃树脂砂铸型上产生粘砂缺陷是由于液态金属浸入砂粒间隙而引起的,它和以水玻璃为粘结剂的CO_2砂型或者硅酸二钙自硬砂型产生的烧结型粘砂不同。比较呋喃树脂砂型和硅酸二钙自硬砂型的热膨     

湿型粘土砂应用实例分析及对策(1)

介绍了公司近10年发展历程中遇到的因型砂的不同参数变化对铸件产生的各种影响,并结合实际生产情况,不断改进型砂工艺和使用新材料,修订参数标准,稳定铸件质量,满足客户需求。重点分析和探索型砂中原材料、微粉含量、热砂问题、旧砂水分、芯砂涌入、型砂质量控制等实际问题,通过以下措施:细化型砂粒度,增加砂型孔隙阻力;增加砂型气体背压,阻止金属液侵入砂型孔隙;控制旧砂温度与水分,减少铸件热粘砂;根据季节合理处理型砂参数,使铸件表面光洁度发生了质的飞跃,赢得用户的好评。     

湿型粘土砂应用实例分析及对策(2)

介绍了公司近10年发展历程中遇到的因型砂的不同参数变化对铸件产生的各种影响,并结合实际生产情况,不断改进型砂工艺和使用新材料,修订参数标准,稳定铸件质量,满足客户需求。重点分析和探索型砂中原材料、微粉含量、热砂问题、旧砂水分、芯砂涌入、型砂质量控制等实际问题,通过以下措施:细化型砂粒度,增加砂型孔隙阻力;增加砂型气体背压,阻止金属液侵入砂型孔隙;控制旧砂温度与水分,减少铸件热粘砂;根据季节合理处理型砂参数,使铸件表面光洁度发生了质的飞跃,赢得用户的好评。