冷轧道次加工率对锆合金板材性能的影响

研究了锆板在相同变形量下冷轧道次加工率对最终成品板材组织、性能及尺寸精度的影响。结果表明:冷轧锆合金板材显微组织为纤维状,随轧制道次加工率的增加,纤维组织越来越细。经过580℃/120 min退火后,锆合金板材纤维组织转化为等轴状晶粒;随冷轧道次加工率的增加,再结晶组织晶粒呈细化趋势,含Nb、Fe和Cr元素的Zr-Fe-Nb第二相粒子越易在晶界析出,有利于板材的力学性能的提升,而不利于耐腐蚀性能的提升。     

基于DOE的锆合金包壳管冷轧质量分析及改善

为了提高锆合金包壳管的冷轧质量,通过统计过程控制技术和工序能力分析研究了锆合金包壳管冷轧后的壁厚偏差问题,并基于试验设计(design of experiment, DOE)技术对皮格尔冷轧工艺进行了优化。包壳管冷轧质量分析和工艺优化试验的结果表明,轧制前管材的壁厚偏差和送进量对轧制后的管材壁厚偏差有显著影响;当轧制前管材壁厚偏差<0.3 mm、壁厚变形量为65%、送进量为1.0 mm/次时,轧制后的管材壁厚偏差最小;通过轧制工艺优化后,反映壁厚偏差离散性的极差平均值由0.036减小到0.018,极差波动也明显减小,轧制质量显著提高;当轧制管材壁厚变形量一定时,对轧制前壁厚偏差较大的管材,采用小送进量轧制,可减小轧制后管材的壁厚偏差,达到提高锆合金包壳管材质量的目的。     

中间退火温度对多道次冷轧Al-Mg-Sc-Zr合金力学性能的影响

研究了中间退火温度对多道次冷轧Al-Mg-Sc-Zr合金力学性能的影响.结果表明:在各道次轧制前采用400℃/1h中间退火,合金强度无明显变化;采用450℃/1h中间退火,合金强度随加工次数增加而明显降低.对其机理分析表明,冷变形产生的高密度位错等缺陷在较高温度的中间退火过程中为Sc和Zr原子提供了快速扩散的通道,促进了Al3(Sc,Zr)相颗粒的粗化.Al3(Sc,Zr)颗粒的粗化不但使其阻碍位错运动的能力降低,而且还削弱了其对回复进程的抑制作用.两种因素的共同作用导致了退火态合金强度的下降.     

Influence of intermediate annealing temperature on strength of repeat cold-rolled Al-Mg-Sc-Zr alloy

研究了中间退火温度对多道次冷轧Al-Mg-Sc-Zr合金力学性能的影响.结果表明: 在各道次轧制前采用 400 ℃/ 1 h中间退火, 合金强度无明显变化;采用450 ℃/1 h中间退火, 合金强度随加工次数增加而明显降低. 对其机理分析表明, 冷变形产生的高密度位错等缺陷在较高温度的中间退火过程中为Sc和Zr原子提供了快速扩散的通道, 促进了Al3(Sc, Zr)相颗粒的粗化. Al3(Sc, Zr)颗粒的粗化不但使其阻碍位错运动的能力降低, 而且还削弱了其对回复进程的抑制作用.两种因素的共同作用导致了退火态合金强度的下降.     

Zr-4合金板材冷轧过程材料变形晶体塑性分析与织构演变

选取厚度为3.6mm具有典型双峰织构的Zr-4合金板材,利用电子背散射衍射（EBSD）技术对板材冷轧后的织构进行表征,利用粘塑性自洽（VPSC）模型对板材冷轧后的变形机理进行分析。VPSC模型预测了轧制道次数量、每道次压下量以及总变形量对冷轧织构以及变形机理的影响规律,结果表明Zr-4合金板材在冷轧后,织构保持典型的基面双峰织构;轧制道次数、单道次压下量对冷轧后的织构以及变形机理无明显影响;总变形量对冷轧后的织构有明显影响,随着轧制总变形量减小,大部分晶粒的c轴由法向（ND）向宽向（TD）转动;当变形量低于临近变形量39%时,法向科恩系数（Fn）随着变形量的增大而快速增大,柱面滑移开启快速降低,当变形量超过39%时,法向科恩系数（Fn）的增长趋于平缓,柱面滑移的开启趋于稳定。     

冷轧变形量对传感器用固溶态BT22钛合金板组织及拉伸性能的影响

为了提高传感器基板用BT22钛合金板的力学性能,先通过850℃+0.5 h固溶处理,然后通过冷轧的方式对其进行加强。通过实验测试手段研究冷轧变形量对固溶态BT22钛合金板的组织及拉伸性能的影响。研究结果表明:综合运用高冷轧变形量与较低再结晶温度有助于BT22钛合金板发生再结晶时形成更多细小尺寸的晶粒。轧制后BT22钛合金板的强度比轧制之前的强度有了较大的提升,强度至少提高200 MPa。随着冷轧变形量的增加,合金强度不断增加,但增加幅度减小。冷轧后合金的伸长率虽有所下降,但依然可以保持在10%以上。冷轧变形后合金的最高屈服强度在冷轧变形量为80%时取得,此时合金的屈服强度为1012 MPa,抗拉强度为1042 MPa,伸长率为10%。     

不同变形量对Cu-2Ag合金组织和性能的影响北大核心CSCD

总变形量一定的前提下,采用不同道次、不同变形量对Cu-2Ag合金棒材进行轧制变形,研究了不同变形工艺对Cu-2Ag合金微观组织结构和导电性能、力学性能的影响。结果表明,总变形量一定时,各道次变形量的分配对合金性能的影响不同,导电率和硬度分别为:工艺1,82.75%IACS、170.34 HV;工艺2,83.62%IACS、174.82 HV;工艺3,82.72%IACS、180.26 HV。实验条件下,第1道次轧制变形量越大(60%),合金的综合性能更优。轧制前合金的微观组织以交错分布的网状枝晶形态为主;轧制变形后,枝晶出现不同程度的变形,这是导致合金性能不同的主要原因。平行于轧制方向的微观组织以连续排列的“鱼骨”状枝晶形态为主;轧制变形后,枝晶间距增加。试验范围内,采用工艺3变形后,合金的硬导积达到0.989,综合性能较好。     

冷轧变形对CrCoNi合金组织与性能的影响

针对磁悬浮熔炼的铸态CrCoNi合金,在室温条件下,进行变形量为50%的冷轧变形,研究了铸态及变形后合金的物相成分、显微组织、力学性能及耐腐蚀性能。结果发现,铸态CrCoNi合金在变形前后没有发生物相变化,依旧为FCC单相结构;铸态组织分布不均匀,经过轧制变形后,晶粒被破碎与拉长;随变形道次增加,强度提升,塑性下降。同时发现,相比于铸态,经过轧制变形后的CrCoNi合金耐腐蚀性得到改善,且均优于304不锈钢。     

锻造高铌双态TiAl合金的冷轧工艺及组织力学性能研究

采用道次小压下量的工艺对高铌双态TiAl 锻造合金进行精确控制的冷轧实验.结果表明:冷轧后整个试样变形均匀,总变形量在没有中间退火的情况下最大可超过20%.合金变形后的组织仍然为双态组织,γ组织沿轧制方向拉伸变长,片层组织也由原来的无序分布变为与轧向呈一定角度分布.退火实验表明,不同的变形量、退火温度和退火时间对冷轧高铌钛铝合金的力学性能和显微组织均有明显的影响,因而不同的压下量,其中间退火工艺是不同的.     

热轧工艺对Zr-Sn-Nb锆合金板材组织与性能的影响

本文通过试验研究了Zr-Sn-Nb锆合金板材热轧过程中道次变形量和退火温度对锆合金板材微观组织、第二相粒子、力学性能和耐腐蚀性能的影响。试验结果显示:增大热轧道次变形量有细化轧制板材纤维组织的作用,当道次变形量增大到15%时,轧制板材出现裂边;轧制板材采用600℃×50 min退火,其力学性能和耐腐蚀性能都较好,达到核级锆板材使用要求,此样品板材组织细小、均匀,第二相粒子Zr-Nb-Fe大多呈弥散分布晶粒内部,少数位于晶界,且第二相中Nb含量明显较高。     

轧制工艺对N36锆合金带材微观结构的影响

利用扫描电镜(SEM)、透射电镜(TEM)和电子背散射衍射(EBSD)等方法,对不同轧制工艺制备的N36锆合金带材中的第二相、晶粒尺寸和微观织构进行了研究。结果表明,锆合金带材中织构主要以{0001}$\bar{1}2\bar{1}0$和{0001}$01\bar{1}0$两类基面织构为主,第二相粒子主要为HCP型Zr(Nb, Fe)₂粒子。在热轧总变形量一致的情况下,热轧工艺道次变形量的变化对最终带材的晶粒尺寸和微观织构影响不大,但是对第二相粒子的尺寸有很大影响。热轧过程第一道次变形量越大,最终带材中第二相粒子尺寸越小。在热轧过程中,换向轧制会影响最终带材的织构组成,也会促进锆晶粒的[0001]轴平行于带材的ND方向;同时在带材的轧面(RD-TD 面)上,晶粒的取向性减弱,晶粒取向更加随机。终轧过程中的变形量增大,会使最终带材的晶粒尺寸减小,再结晶程度提高,使得最终带材中{0001}$\bar{1}2\bar{1}0$织构增强,而{0001}$01\bar{1}0$织构减弱。     

Ni_(40.5)Co_(32.5)Al_(27)马氏体合金的冷变形和再结晶行为

采用金相观察和硬度测定方法研究了马氏体Ni40.5Co32.5Al27合金的冷轧组织和再结晶行为。结果表明,马氏体Ni40.5Co32.5Al27合金有优异的冷加工能力,其临界冷轧压下量在46.2%~46.9%之间;马氏体相β′和延性γ相变形协调性好,合金经大变形后两相相界没有微裂纹。冷轧Ni40.5Co32.5Al27合金在1073K~1173K发生强烈回复,在1273K温度发生完全再结晶,随着淬火温度的升高合金中γ相体积分数不断减少,β′相晶粒不断长大。     

再加工工艺对N18锆合金板残余应力的影响

采用“热轧+冷轧+退火”工艺对N18锆合金板进行再加工,通过X射线法分析板的表面残余应力,采用EBSD技术分析晶界取向差角分布和大小角度晶界。结果表明,热轧后N18锆合金板的表面残余应力呈现无规律分布状态;冷轧后板的表面残余应力均为压应力,其大小随着冷轧变形量的增加而增加;退火后板的表面残余应力值处于较低水平,当退火制度为500 ℃×2 h时,残余应力处于最低水平;退火后,板的微观结构以小角度晶界为主,且随着退火温度的升高,小角度晶界的密度先增加后趋于稳定。     

Mg-Y-Ca-Zr合金板带材轧制实验研究

对变形镁合金Mg-3.5Y-0.8Ca-0.5Zr进行热轧实验,并对轧制板带的显微组织形貌和力学性能进行了分析.结果表明,通过热轧可获得厚度为0.5mm 的 Mg-3.5Y-0.8Ca-0.5Zr轧制板带,板带晶粒尺寸小于铸态组织的晶粒尺寸.随着轧制道次的增加,板带抗拉强度呈现先增大后减小的变化趋势,伸长率随轧制道次的增加呈现增大的趋势.     

GH738合金冷变形及中间退火再结晶行为研究

通过光学显微镜、扫描电镜、电子背散射衍射、显微硬度计等手段,系统研究了GH738合金不同冷轧变形量后中间退火组织演变规律。研究表明:变形量是影响加工硬化的主要因素;经过不同冷轧变形后,1000℃退火奥氏体未发生再结晶;在1040～1080℃进行退火处理,可得到均匀细小的等轴晶。建立了GH738合金冷加工本构方程和再结晶晶粒长大方程。     

δ-phase precipitation regularity of cold-rolled fine-grained GH4169 alloy plate and its effect on mechanical properties

Cold rolling and heat-treatment were used for the grain refinement of GH4169 superalloy plate. The effects of cold rolling reduction ratio and heat-treatment time on the precipitated δ phase, and the effects of δ-phase content and morphology on the mechanical properties of the GH4169 alloy plates, are studied. The results demonstrate that cold- rolling can promote the precipitation of the δ phase and its transformation from the δ-Ni₃Nb phase to the δ-NbNi₄ phase. The comprehensive properties of the alloy are better when the heat treatment time is 1 h, with 132 MPa increase in the tensile strength and only 2.9% decrease in the elongation relative to those of the original material. The mechanical properties of the alloy are shown to change greatly with the change in the δ-phase morphology.     

Effects of cold rolling on precipitates in inconel 718 alloy

The morphology, microstructure, and the volume fractions of γ″ phase and δ phase that occur during cold rolling and double aging of Inconel 718 alloy were investigated. Two treatments were developed to produce either single-pass cold rolling or double-pass cold rolling. Cold rolling not only induced the γ″ phase precipitation, but also prompted the γ″→δ phase transformation. Double-pass cold rolling enhanced the δ phase volume fraction, but decreased the γ″ phase volume fraction. The dimension of γ″ particle decreased as cold rolling reduction increased.     

道次间冷却工艺对厚板芯部变形及组织的影响

利用道次间冷却技术对特厚钢板轧制开展道次间冷却工艺试验,研究轧制过程中的冷却参数对钢板变形渗透性和晶粒细化的影响规律。研究结果表明:道次间冷却工艺能够促进轧制变形向特厚钢板芯部渗透,在一定程度上消除了芯部带状组织;采用再结晶低温区连续轧制并在轧制道次间进行大强度冷却工艺,特厚钢板芯部组织晶粒明显细化,晶粒尺寸可达10~15μm;粗轧道次间的冷却工艺对轧制变形渗透的提高效果优于中间坯冷却工艺,并且道次间冷却强度的增大有助于进一步提高变形渗透性。