冷轧压下率和平整伸长率对低碳钢退火板组织性能的影响

研究了冷轧压下率和平整伸长率对低碳钢退火板组织性能的影响。结果表明,在相同的退火工艺下,提高冷轧压下率能有效减小铁素体晶粒尺寸,晶粒的细化不仅提高了屈服强度和屈强比,而且还增大了屈服平台伸长率。通过Hall-Petch和Hollomon方程分别建立了试验钢屈服强度与晶粒尺寸,以及屈服平台伸长率与晶粒尺寸之间的定量关系。随着平整伸长率的提高,屈服强度先减小后增大,而抗拉强度变化不明显。采用1.5%平整伸长率不仅可以消除7.2%屈服平台,并能使试验钢保持最低的屈服强度和屈强比。     

冷轧压下率对超低碳深冲钢再结晶退火组织与性能的影响

研究了冷轧压下率(65%、70%、75%、80%)对超低碳铝镇静深冲钢(0.0025%C)再结晶退火显微组织与成形性能的影响规律。结果表明:随压下率提高,再结晶晶粒尺寸减小,抗拉强度变化不大而屈服强度略有上升,塑性应变比r值升高明显;压下率增至80%时,r值最高达2.35。织构分析表明:r值的升高与织构变化规律相符,压下率80%时,退火板的{111}织构强度最大;压下率75%时,退火板的{112}110织构强度最高,{111}110与{111}112两种织构强度差值最小。     

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 研究了不同冷轧压下率对BH390的组织性能和织构影响。研究结果表明,抗拉强度和屈服强度随着压下率的增大而降低,延伸率和r值随冷轧压下率增大先降低后升高,BH值有逐渐增大的趋势,最大为36 MPa,n值变化不大。在试验参数范围内,70%冷轧压下率条件下,屈服强度和抗拉强度达到最大值,分别为395 MPa和270 MPa;在70%压下率下δ最大39％,r值最大170,但BH值太低,只有16 MPa。通过比较不同冷轧压下率的退火板的组织和性能,冷轧压下率为80%时,退火后获得的铁素体组织其晶粒尺寸大,晶粒度为75级,钢板综合性能较好。     

CSP线生产IF钢组织性能

分析碳含量、轧制工艺对IF钢组织性能的影响。结果表明,随碳含量及热轧压下率的增加,热轧板晶粒尺寸减小,但CSP线生产的IF钢热轧板晶粒度基本控制在8±0.5级范围内。冷轧压下率为70%的成品板晶粒度在8.5级附近,冷轧压下率为80%的成品板晶粒度在9级附近。随着碳含量的增加,IF钢的强度升高、延伸率降低。当碳含量控制在50ppm以内时,成品板屈服强度降至160MPa以下,抗拉强度在270MPa以上,延伸率保持在40%以上,r>2.0,n>0.22,整体性能满足IF冷轧钢板技术指标要求。     

冷轧压下率对340MPa级HSLA带钢组织性能的影响

为了研究冷轧压下率对HC340LA冷轧低合金高强带钢微观组织与力学性能的影响,对同一炉次的两批带钢,采用相同的热轧工艺,不同的冷轧压下率轧至相同的成品厚度,再采用相同的连续退火工艺,利用金相显微镜、电子拉伸试验机、洛氏硬度计等对成品带钢组织性能进行检测分析。结果表明：当冷轧压下率小于60%时,成品带钢晶粒组织相对粗大,力学性能处于标准下限值;当压下率达65%时,成品带钢晶粒组织细小均匀,晶粒度约为11.5级,屈服强度为369 MPa、抗拉强度为462 MPa、伸长率A₈₀为28.5%、硬度为76.3HRB,各项指标均优于产品质量标准,且具有较好的富裕量。     

AZ31镁合金复合形变的微观组织及力学性能

分析了压痕—压平复合形变工艺特点及作用,定义了相关工艺参数,研制了AZ31镁合金板材压痕—压平复合形变模具装置,并进行了实验研究。分析了坯料温度、压下率等工艺参数对镁合金板材微观组织和力学性能的影响规律。结果表明:坯料温度为275℃时,压下率为29%,模具温度为150℃时,经过压痕—压平复合形变后,镁合金板材的微观组织和力学性能得到明显提高,其平均晶粒尺寸为7.84μm,屈服强度为212 MPa,抗拉强度为298 MPa,伸长率为17.2%,显微硬度为91.99 HV。复合形变后的镁合金性能与平棍轧制工艺相比,晶粒尺寸细化了23%,屈服强度提高了5%,抗拉强度提高了15%,伸长率提高了4%,显微硬度提高了12%。     

热轧工艺对Fe-20Mn-3Cu-1.3C TWIP钢组织致密度和力学性能的影响

通过真空熔炼制备出高强韧Fe-20Mn-3Cu-1.3C TWIP钢。针对该合金钢凝固组织中易形成显微缩松的问题,在总热轧压下率相同的条件下,研究了道次平均压下率的变化对消除合金钢微孔缺陷和力学性能的影响。结果表明,随着道次平均压下率由35.96%提高至48.75%,合金内部微孔面密度显著降低,平均晶粒尺寸减小,合金的屈服强度、抗拉强度、强塑积大幅度提高。当道次平均压下率为48.75%时,屈服强度、抗拉强度和伸长率分别为536.70 MPa、1161.49 MPa、95.60%,强塑积高达111038.44 MPa.%,与当道次平均压下率为35.96%时相比,强塑积提高了47.70%,这一结果是目前TWIP钢综合力学性能数据的最高值。表明提高道次平均压下率消除缩松缺陷是提高该TWIP钢力学性能的关键。     

挤压工艺对车身用AZ80镁合金组织和性能的影响

采用不同的挤压温度和挤压速度进行了车身用AZ80镁合金的挤压试验,进行了显微组织、织构和力学性能的测试与分析。结果表明:在试验条件下,AZ80镁合金的平均晶粒尺寸、织构最大值先增大后减小,力学性能先减小后增大。与320℃挤压相比,360℃挤压时镁合金平均晶粒尺寸减小39%,织构最大值减小41%,抗拉强度和屈服强度分别增大16%、21%。与1 m/min速度挤压相比,3.5 m/min速度挤压时镁合金平均晶粒尺寸减小37%,织构最大值减小23%,抗拉强度和屈服强度分别增大13%、18%。挤压温度优选为360℃、挤压速度优选为3.5 m/min。     

轧制温度和后处理方式对AZ31镁合金显微组织和力学性能的影响

在不同的轧制温度下,对AZ31镁合金板进行轧制,然后取出轧板立即进行水冷、空冷和退火3种不同的后处理。探究轧制温度和后处理对镁合金显微组织和力学性能的影响。结果表明,轧制温度为250、300℃时,水冷和空冷处理后板材存在着大量的孪晶,350℃时由于轧制温度较高,孪晶的数量很少;水冷处理后的平均晶粒尺寸要小于空冷,空冷处理之后的孪晶数量略少于水冷,当轧制温度为350℃时,退火处理后,晶粒尺寸减小,晶粒趋于等轴状,晶格畸变程度低。在相同的轧制温度下,水冷处理的镁合金板材的屈服强度、抗拉强度和硬度较高;退火处理后可以显著提高板材的伸长率,但屈服强度、抗拉强度略有下降。轧制温度升高时,3种后处理方式之间屈服强度和抗拉强度的最大差值会减小。     

变形、时效对AZ80镁合金组织性能的影响

研究了变形、时效对AZ80镁合金组织性能的影响.铸态AZ80镁合金经470℃×8h固溶处理,然后在400℃条件下进行不同变形量的热轧变形,变形后的部分镁合金进行170℃×16 h时效处理.结果表明,随着变形量的增加晶粒得到细化,当变形量达到80％时,晶粒尺寸由铸态的105 μ.m细化到3 μm,此时抗拉强度达到282.49 MPa;合金的伸长率先增加后减小,变形量为50％时伸长率达到最大,为24.21％;屈服强度先降低后增加.     

硅含量对爪极用钢的组织、织构与磁性能的影响

研究了硅含量与热轧压下率对爪极用钢的组织、织构与磁性能影响。结果表明,当超低碳钢中硅含量在0.006%～1.57%,热轧压下率为25%～75%时,热轧组织均为等轴状的再结晶晶粒。随着压下率的增加,再结晶晶粒尺寸逐渐降低,晶粒均匀度逐渐增加。随着硅含量的增加,晶粒尺寸先减小后增加,晶粒均匀度先增加后减小。在热轧压下率为75%,硅含量为0.026%时,易磁化方向织构最强,饱和磁化强度最大,综合磁性能最佳。     

轧制变形量对汽车用7075铝合金组织和力学性能的影响

采用OM、TEM、室温拉伸测试研究了热轧变形量对热轧态和热处理态7075铝合金组织和力学性能的影响规律。结果表明:当轧制温度440℃时,随着变形量的增加,7075铝合金组织中动态再结晶越来越完全。变形量超过80%后,试样组织中发生完全动态再结晶。经固溶时效的试样,随着变形量的增加,晶粒尺寸先减小后增大,变形量80%时平均晶粒尺寸最小,达到39μm。试样强度先增加后减小,伸长率逐渐增大。变形量80%时,试样强度达到最大值,抗拉强度和屈服强度分别达到541 MPa和467 MPa。     

卷取温度对高强贝氏体双相钢组织性能的影响

采用UFC-TMCP技术生产了600 MPa级热轧贝氏体双相钢。采用光学显微镜、扫描电镜和拉伸试验等研究了卷取温度对其组织性能的影响。结果表明:当卷取温度由480℃降至400℃时,铁素体平均晶粒尺寸由6.1μm减小到3.8μm,体积分数由75.7%减少到69.2%,组织中贝氏体由粒状向板条状转变,钢的抗拉强度也增加至636 MPa,伸长率较高均在25.0%左右,扩孔率先增加后减小。440℃卷取时钢中铁素体晶粒尺寸为5.2μm,屈服强度为526 MPa,抗拉强度达到628 MPa,伸长率为25.0%,扩孔率高达116%,表现出优良的强塑性匹配和高的延伸凸缘性能。     

汽车用超细晶镁合金轧制工艺研究

研究了轧制工艺对超细晶AZ31镁合金显微组织和力学性能的影响。结果表明,在试验条件下,轧制道次少于4次时镁合金组织中没有裂纹或微孔;轧制道次大于4次时,镁合金表面出现微小裂纹。随着轧制道次增加,镁合金抗拉强度、屈服强度和伸长率先增加后减小,轧制道次为4次时达到最大值。随着轧制温度的增加,镁合金组织晶粒尺寸增大,抗拉强度和屈服强度降低。最佳轧制工艺参数为:轧制温度200℃、轧制道次4次。此时获得最佳抗拉强度428 MPa,屈服强度332 MPa,伸长率为8.8%。     

汽车用铸造镁合金的组织与力学性能

研究了Sr含量和振动凝固振幅对铸造AM50-Y镁合金组织与力学性能的影响。结果表明,随着振幅的增加,铸态镁合金的晶粒尺寸不断减小,组织中的块状或者条状相逐渐演变为点状弥散分布,合金的抗拉强度、屈服强度和伸长率逐渐上升,振幅为2.5 mm时达到极大值。随Sr含量增加,振幅为2.5 mm合金的晶粒尺寸比未振动合金要小,抗拉强度、屈服强度和伸长率增大。     

黄铜箔拉伸屈服强度的尺寸效应

为了研究金属箔的塑性变形性能与尺寸的相关性,在常温下对不同厚度和晶粒尺寸的黄铜箔试样进行了单向拉伸实验.结果表明:随着厚度或晶粒尺寸的减小,箔的屈服强度都会升高,晶粒尺寸对屈服强度的影响满足Hall-Petch细晶强化关系,厚度减小使屈服强度升高也可以主要归结于晶粒尺寸的减小.此外,当箔的厚度小于100 靘时,厚度/晶粒尺寸比不能表征屈服强度的尺寸效应.     

热轧工艺对Fe-36Ni合金组织及性能的影响

采用光学显微镜、扫描电镜、电子背散射衍射、硬度测试和拉伸试验等研究了多道次热轧工艺对微合金化Fe-36Ni因瓦合金的微观组织、力学性能及热膨胀性能的影响。结果表明:Mo-Ti-Nb微合金化Fe-36Ni合金经轧制后的组织为单相奥氏体组织,且析出相数量较少;当终轧温度为850℃及采用较小的道次压下率轧制后,合金中出现了形变带,且保留了一定比例的形变奥氏体晶粒;而采用终轧温度为1050℃及较大道次压下率轧制后,形变带消失,奥氏体晶粒再结晶程度提高,晶粒尺寸更均匀;在两种轧制工艺下,合金的抗拉强度均达到约630 MPa,但较低终轧温度及较小道次压下率能使合金的屈服强度提高约45 MPa,小尺寸再结晶奥氏体晶粒的细晶强化及形变奥氏体晶粒中的亚晶强化是合金屈服强度提高的原因。采用多元合金化,轧制态因瓦合金的热膨胀性能可达到同类合金在热处理态下的水平,较低的终轧温度和道次压下率,能够降低轧态合金的晶界总量,增强织构强度,从而获得更低的热膨胀系数。     

径向锻造工艺参数对Mg-8Al-0.6Zn-0.3V镁合金棒材性能的影响

采用不同的径向压下率和轴向送进速度对汽车用Mg-8Al-0.6Zn-0.3V新型镁合金棒材试样进行了径向锻造试验,并进行了力学性能的测试与分析。结果表明:随径向压下率和轴向送进速度的增加,试样的抗拉强度和屈服强度先增大后减小,断后伸长率先减小再增大。在400 mm/min轴向送进速度和10%径向压下率下试样的抗拉强度和屈服强度最大,断后伸长率最小。Mg-8Al-0.6Zn-0.3V镁合金径向锻造工艺参数优选为:10%径向压下率、400 mm/min轴向送进速度。     

压下率对大厚度比Al/Mg/Al层合板性能的影响

采用0.2 mm Al+5 mm Mg+0.2 mm Al的组坯方式,400℃保温10 min热轧制得大厚度比Al/Mg/Al层合板,研究了压下率对其界面结合、镁基材组织及拉伸性能的影响。对压下率为41%、49%和60%热轧制备的Al/Mg/Al层合板进行了界面SEM观察、微观组织观察、拉伸实验及拉伸断口的观察。结果表明,大厚度比Al/Mg/Al层合板在压下率为60%时,边部的附加拉应力造成边裂的出现;经41%压下率热轧可实现界面结合,但存在微缺陷,压下率为49%及以上可实现良好结合;压下率对Al/Mg/Al层合板的屈服强度和抗拉强度影响较小,对其伸长率影响较大。随着压下率增加,伸长率先增加后减小。压下率为49%时,伸长率最大为26%,其原因在于该工艺下镁基材的晶粒均匀细小,韧性提高。     

退火温度对大变形热轧AZ31镁合金板材力学性能的影响

采用热挤压态AZ31变形镁合金板坯,研究了退火温度对大变形热轧AZ31变形镁合金板材力学性能的影响.结果表明:随着退火温度的升高,变形镁合金板材的抗拉强度和屈服强度减小,伸长率呈线性增加趋势,硬度和杯突值均降低.变形镁合金板材的力学性能与其晶粒尺寸和组织均匀性密切相关.