圆盘剪切边过程前后张力综合优化设定技术研究

针对以往圆盘剪切边过程中单纯依靠扣边高度评价带钢切边质量,无法满足不同用户对于带钢切边质量多样性要求的弊端,综合考虑切边过程中所存在的扣边、毛刺、切断比不佳等缺陷,在对其进行量化处理的基础上,首次提出了切边过程中带钢切边综合质量函数新概念,随后结合圆盘剪的设备及剪切工艺特点,以圆盘剪前后张力为优化变量、带钢切边综合质量评价最优为目标,开发出了一套圆盘剪切边过程前后张力综合优化设定技术,并将其应用到某钢厂2030生产线,取得了良好的应用效果,切边质量抱怨率由该技术应用前的7.4%降到0.5%,为现场创造了较大的经济效益。     

哪些生产因素影响了冷轧深冲钢酸洗切边质量

文章通过介绍涟钢酸洗切边剪的设备构造及工作原理,分析圆盘剪刀片装配对切边质量的影响、切边时带钢的变形过程以及圆盘剪间隙量与重叠量对带钢切边质量的影响。简单介绍了对切边质量的要求,在普碳钢剪切参数的基础上对深冲钢剪切参数进行了探讨,阐述了影响带钢切边质量的影响因素,并介绍了克服这些影响因素的方法。     

圆-椭圆-圆孔型中轧制合金钢棒材时宽展迭代模型的建立

在预测圆-椭圆-圆孔型中轧制合金钢棒材的宽展时,在Shinokura宽展公式基础上进一步考虑了棒材材质对宽展的影响,并且推导出了轧件出口断面等效高度和轧辊平均工作半径公式,对Shinokura宽展公式进行了修正。为得到更精确的宽展值,基于修正后Shinokura的宽展公式用迭代法建立了宽展迭代模型。为验证宽展迭代模型的有效性,进行了GCr15棒材轧制实验,并用刚塑性有限元法模拟了轧制过程,通过比较认为,此迭代模型收敛速度快,并且具有比较高的精度,能用于棒材精轧孔型设计和轧制工艺参数的设定。     

铝合金壁板宽展挤压的数值模拟及参数优化

在铝型材挤压模具的设计中金属流速、挤压载荷、模具应力是需要考虑的重要因素。宽展模具的结构参数（人口宽度、出口长度、宽展模的高度、模孔的尺寸）对以上因素存在显著影响。结合正交试验法,对铝合金壁板的宽展挤压过程进行数值模拟并优化模具的结构参数,为模具的设计提供了参考依据。     

冷轧切边剪薄带钢起筋控制策略研究

2130冷轧带钢工程是马钢"十一五"结构调整500万t钢生产能力系统项目中的重要工程之一。1#重卷线切边剪在生产中存在带钢边部起筋等缺陷,尤其在生产厚度小于0.7mm带钢时,经常在带钢边部发生起筋、翻边等缺陷,影响切边质量,造成经济损失。本文采取现场调研、理论解析、仿真分析和现场调试等开展冷轧切边剪剪切薄带钢起筋控制策略研究。对剪切过程中的带钢进行受力分析:通过理论分析计算、有限元数值模拟以及剪刃侧向间隙、剪刃重叠量等因素对剪切力的影响规律分析,明确了带钢切边剪剪切过程的应力分布规律。针对造成起筋的因素提出了剪切薄带钢起筋控制策略,包括对间隙量、重叠量和带钢厚度等参数进行优化。现场实测结果表明,优化后的参数设定值可以显著减少切边起筋的概率。     

中厚板角轧宽展技术的研发与应用

分析了宝钢湛江中厚板厂产品结构;为提高产能和宽展工艺的生产效率,针对小展宽比轧制,提出一种新型中厚板柔性宽展轧制工艺—角轧宽展工艺。开发了角轧宽展工艺的计算模型和自动控制系统;为了验证角轧工艺的可行性和理论模型的设定精度,在宝钢湛江4 300 mm中厚板厂开展了角轧工艺工业生产试验研究,并对试验钢板几何尺寸和设备力能参数进行了实测和分析。生产表明,角轧宽展工艺能够提高宽展轧制的生产效率、降低宽展轧制的轧制力和扭矩,有利于延长设备寿命;角轧宽展控制系统具有较高的控制精度,宽展能力满足中厚板小宽展比的生产需求。     

相对宽展公式在生产中的应用与探讨

采用Z·乌萨托夫斯基相对宽展系数公式计算轧件宽度,关键是确定出正确的轧件断面积和宽展系数修正系数,将理论计算值和现场收集的参数进行分析比较,确定出了各架次宽展系数修正系数值,依托该公式编制的轧制程序表应用到生产中取得了满意的效果。通过对圆孔型的几何解析归纳总结出了圆孔型中红坯断面积的近似计算公式,与CAD作图法求出的面积基本一致。     

钢板切边和碎边机组

西德施罗曼-西马格公司制造的钢板切边和碎边机组可以剪切厚度为3～50mm,宽度为900～5300mm的钢板。该机组具有以下优点: 剪切的钢板边缘平行整齐,无毛刺; 剪切的钢板宽度误差小于2mm; 切边剪和废料碎边剪的工作彼此无关;     

型材宽展挤压的数值仿真

基于MSCSuperforge软件平台,对宽展挤压中金属材料在模具内的流动进行了数值模拟分析,研究了宽展模参数:模具入口宽度、模具出口宽度、宽展模高度以及工作带基准长度和模孔位置等因素对金属流动的影响,从而为优化模具设计提供了重要的参考依据     

唐钢1810mm热带生产线宽度控制分析

根据实测的带钢宽度值，利用艾克隆德宽展公式，分析了唐钢1810mm热带生产线板坯在轧制过程中的宽度变化情况，以及多个因素对宽展的影响；分析了成品宽度超差产生的主要原因并提出了预防措施。     

基于热轧原料数据的圆盘剪堵边预控系统

酸洗-连轧机组生产过程中圆盘剪堵边故障时有发生,是影响酸洗工艺段生产节奏的重要因素。其中,热轧来料的窄尺、镰刀弯等质量缺陷是圆盘剪堵边的重要原因。为此,在对热轧来料的全长特征数据可追溯获取与处理分析的基础上,结合对酸洗工艺段纠偏运行状态的监控,建立了基于热轧数据的圆盘剪堵边预控系统,实现了贯通“热轧-冷轧”工序的一体化决策控制新模式。该系统的在线应用表明,通过为生产过程提供决策支撑,能够有效降低圆盘剪堵边故障的发生概率,减少了非计划性停机次数,对设备稳定运行保障与成本控制起到重要作用。     

热连轧精轧宽展智能预测

为了提高热连轧机组精轧宽展的预测精度，进一步提高带钢成材率和宽度精度，在精轧数据库的基础上结合精轧工艺进行分析和研究，利用BP网络预测精轧宽展实际值与计算值之间的偏差，其加法纠偏思想在生产现场的应用也已得到验证，使高精度宽度控制成为可能。     

基于族相关技术的中厚板宽度控制

分析了中厚板轧制过程的工艺特点,基于经典宽展公式,推导得到多道次压缩条件下的宽展系数计算模型,采用族相关技术进行各族之间的关联度分析和计算,得到宽展校正系数后进行了在线校正,在某3500mm中厚板轧机上的实际应用表明,该方法可将宽度精度控制在8mm以内     

带钢精轧阶段高精度宽度控制策略

出于节能考虑,带钢热连轧工艺增加中间坯的厚度,提高精轧开轧温度,降低粗轧和精轧总能耗。由于增加了中间坯厚度,精轧过程产生宽展,热连轧机精轧机组采用了两个立辊机架的设计方案。针对此种设备布置,以高精度的宽度控制为目标,提出了一种宽度自动控制策略,包括两个立辊的速度、辊缝的过程设定以及自学习算法。现场应用效果表明：该控制策略保证了穿带和轧制过程的稳定性,宽度精度高,宽度偏差控制在3 mm之内的达到95%以上。     

Friction coefficient investigation on IC dam-bar trimming process by inverse method with experimental trimmed geometric profiles

In the trimming process of integrated circuit (IC), the friction between punch and workpiece has been studied extensively. The value of the friction coefficient was usually assumed as a fixed value for the simplification of the investigations in most literature. It was seldom discussed that the values of the friction coefficient would actually increase as the trimming strokes increased. The aim of this study is to propose an inverse calculation method for the variation of the friction coefficients during the IC dam-bar trimming process. This inverse calculation is based on the geometric profiles, the profiles of the trimmed section of the IC dam-bar materials in the experimental measurement. The numerically optimized Levenberg–Marquardt method, coupled with objective functions and converge criterions along with the elastic–plastic finite element approach, is used for the inverse calculation to obtain friction coefficients during the IC dam-bar trimming process. According to the profiles of material in trimming experiment, the proposed inverse calculation was used for the number of strokes at 2000, 4000, 6000, 10,000, 12,000, and 14,000, the values of the friction coefficient were obtained as 0.1545, 0.155, 0.1613, 0.1766, 0.1875, and 0.1890, respectively. Consequently, a relationship equation between the friction coefficients and the trimming strokes can be conducted by means of the regression. The inverse calculation proposed herein can be used and obtain the values of friction coefficient with only a few experimental data and these values are more close to the actual situation during the trimming process. The results obtained in the present study could upgrade the trimming processes in the IC packaging industry.     

空气控制阀防护装置箱体冲压工艺及模具设计

介绍了空气控制阀防护装置箱体仿真模拟、冲压工艺及展开方法,对箱体修边落料模、一次冲缺口模结构及设计要点作了简要阐述。     

精密碳膜电位计自动修刻技术和系统的研究

提出了一种基于总电阻反馈原理的精密碳膜电位计非线性误差的自动修刻方法,建立了基于该方法的自动修刻系统.在分析精密碳膜电位计制作工艺和原有手工修刻时所使用的测量原理后,结合自动修刻的需要,分析电位计各待修刻点测量数据的特点的基础上,研究出了适用于自动化生产的线性度修刻算法,并进行了实验研究.在分析了影响修刻结果精度的原因后,提出了诸如间接测电阻、刀具补偿等减小误差的方法.为了提高加工效率,对工作台的运动参数进行了优化.实验和分析表明,该修刻算法具有修刻精度高和加工效率高的特点,同时系统稳定可靠,操作简易,能够大大提高电位计生产厂家的生产效率.     

宽展挤压模具正交试验研究

宽展模具的结构参数(入口宽度、出口长度、宽展模的高度、工作带的基准长度、模孔的位置)对SDV值(流速均方差值,该值越小,挤压过程越稳定)存在影响,在模具设计中,更重要的是确定这些参数对流速均方差的影响。针对上述问题,本文在数值模拟的基础上,采用正交试验法,对铝型材产品FD-Awdd-7生产中所用的宽展模具进行了研究,在这些模具结构参数中,对挤压流速均方差有显著的影响的参数包括：宽展模的入口长度、模孔位置以及宽展模入口长度与宽展模出口长度的交互作用。     

金刚石砂轮修整机脉冲电源的设计与应用

针对传统的电火花金刚石砂轮修整机脉冲电源人机交互方式陈旧、电源主振脉冲抗干扰能力弱、放电效率低及寄生电感严重等的缺点,设计一款电火花脉冲电源。采用三菱PLC作为系统主控制器,选用STC8A8K64S4A12单片机与EPM570T100C5N CPLD可编程逻辑器件作为脉冲主控芯片,并进行电火花脉冲电源的硬件与软件设计。同时制作金刚石砂轮修整机电源样机,以石墨轮为电极,金刚石砂轮为加工工件进行放电加工试验,检验设计的电源加工性能,并与传统电火花金刚石砂轮修整机进行工艺对比试验。结果表明：设计的脉冲电源控制方式简洁,参数设置方便,放电波形抗干扰能力强,不易失真,放电效率较高,加工的金刚石砂轮表面质量较高,成型面颗粒完整度高。