转炉出钢熔渣流出自动检测

在转炉出钢时进行挡渣,以防止熔渣流入钢包,不仅直接影响钢水的质量,而且对提高收得率、防止回磷、减少钢包内衬材料的蚀损具有十分重要的意义。为了进一步提高气动挡渣的效率,日本神户制钢公司加古川钢厂采用了一种电磁感应式转炉出钢熔渣流出自动检测装置,与气动挡渣技术相结合,使挡渣效果明显提高,取得了良好的成绩。该检测装置的工作原理是:通过在转炉     

半钢冶炼提高转炉终点碳出钢试验研究

针对攀钢半钢冶炼提高转炉终点碳出钢存在的热源不足和脱磷难的问题,在采用半钢增硅热补偿工艺的基础上对炼钢转炉成渣路线进行了研究,制定了转炉脱磷保碳关键工艺参数。结果表明,在保证转炉脱磷效果的同时,重轨钢转炉终点钢液碳含量由0.068%提高到0.109%,Q系列钢终点钢液碳含量由0.053%提高到0.081%;终点钢液碳含量提高后,重轨及Q系列钢终点钢液氧活度分别降低180×10~(-6)和291×10~(-6),终渣全铁含量TFe平均降低1.28%和1.96%。提高转炉终点碳出钢的新工艺推广应用后,在降低冶炼成本的同时,提高了钢液质量。     

既能从“出钢口”又能从“炉口”出钢的转炉

转炉发明的初期,钢水是从炉口出钢,为了防止炉渣流入钢包,向渣中投加石灰,增加了炉前作业负荷。以后在转炉炉壁处设置了出钢口,使钢水从出钢口出钢,这样便于阻止炉渣从炉内流出。但是像AOD一类精炼炉,在脱炭后需向炉内加入还原剂进行还原精炼,此时炉渣呈还原性,为了保证必要而充分的还原时间,在出钢时无必要挡渣,所以一般均从炉口出钢。以前,同一座转炉无     

复吹转炉冶炼X65管线钢脱磷工艺研究

根据复吹转炉双渣法冶炼的工艺特点,利用吹炼前期(0～7min)低温的有利条件,实现钢液充分脱磷并倒掉脱磷渣后进行少渣冶炼的工艺,可实现在转炉钢水终点磷合格([P]≤0.010%)的前提下高温出钢,减少RH工序的吹氧量,提高钢水的纯净度,生产合格的X65管线钢.     

包钢重轨钢从转炉出钢到结晶器过程中氢含量变化

研究了包钢重轨钢从转炉出钢到结晶器各个工序过程 (未经VD真空处理 )钢液中氢含量变化。工业实验结果表明 ,钢液增氢主要发生在转炉出钢过程中 ,大约占 75% ;其余发生在LF精炼过程。添加材料的水分和增强熔池中的搅拌程度对钢中氢含量影响很大 ,但钢中锰含量的增加对氢含量的影响不大。在包钢的气候条件下 ,季节和天气对钢水中氢含量直接影响不大。根据包钢重轨钢的冶炼条件 ,采用VD真空处理降低钢液中氢含量是完全必要的。     

钢包顶吹氩合金微调实践

宝钢引进的KST钢包顶吹Ar合金微调装置,用于300吨转炉钢液的合金微调处理,表明微调合金收得率高,成份命中率大为提高,且促进钢温均匀,夹杂物去除,气体减少,大大减轻转炉和RH处理的负担。     

转炉出钢滑板挡渣+挡渣标技术的实践与应用

最大限度控制转炉出钢过程的下渣量是转炉炼钢的一个世界性难题。本文研究了转炉出钢过程采用滑板挡渣+挡渣标的组合技术,既充分发挥滑板挡渣故障率低、挡渣效果好的优势,又利用挡渣标破坏钢水的涡流效应,减少炉内剩钢,两项技术充分融合、优势互补、扬长避短,经生产实践验证组合技术可行,达到了减少下渣量、提高钢水质量、降低生产成本的目的。     

150 t转炉缩短冶炼周期的生产实践

转炉冶炼周期是控制炼钢整体生产效率的重要一环,缩短转炉冶炼周期,可以加快生产节奏、提高炼钢产量,同时,生产节奏的提高也可以减少过程热损失和耐材消耗,从而实现炼钢成本的降低。唐钢一钢轧厂为了缩短转炉冶炼周期,采取优化氧枪喷头设计、改进出钢口内径设计、调整溅渣物料、改善石灰质量、提高铁水扒渣效果、改善转炉底吹效果等多种措施,转炉冶炼周期由33.8 降低至23.89 min,降低了9.91 min,完成了我厂预设的转炉冶炼周期目标。     

转炉出钢新技术─—挡渣出钢

俄罗斯一家钢铁厂采用了一种转炉出钢新技术─—挡渣塞法。采用这种技术，可以提高转炉钢的质量，增加合金收得率，满足钢水二次精炼的需要，以及延长钢水罐的使用寿命。该项技术的操作方法是：在转炉出钢前，用由氧化铁和粘结剂制成的挡渣塞堵住出钢口。出钢时由于转炉倾动而使炉渣和钢水先后接触挡渣塞，从而使挡渣塞熔化，随之钢水通过敞开的出钢口流到钢水罐内。挡渣塞的长度一般为转炉出钢口长度的30～50％。选用氧化铁（系轧钢铁皮或炼钢尘泥）作挡渣塞的原料，是因为氧化铁在高温下容易熔融，且还具有非常合适的并可调节的熔融速度。…     

新一代洁净钢生产流程的理论解析

通过对新一代洁净钢生产流程中主要元素选择性氧化还原的热力学分析,并结合首钢京唐公司铁水"全三脱"生产洁净钢的技术实践,研究了新一代洁净钢生产流程中S,P,C等主要元素的控制规律,并对新一代洁净钢生产流程进行了理论解析,提出了需要进一步解决的若干工艺问题.研究表明:采用CaO/CaF2脱硫剂的KR法脱硫,可使铁水中S含量稳定地降到0.0020%以下,终点硫的控制主要取决于脱磷转炉中的回硫量,减少废钢和渣料等辅助材料带入的S以及适当提高脱磷炉渣碱度是减少半钢回硫量的关键;在较低温度(1300 1350℃)和较高氧位条件下造碱度合适的渣,是脱磷转炉实现脱磷保碳的关键,对于冶炼普通低磷钢,将脱磷炉半钢P控制在0.03%以下,则可将脱碳转炉终点磷控制在0.006%以下,而对于冶炼超低磷钢,则需将半钢P含量控制在0.008%以下,转炉终点磷可以降低至0.0020%以下;脱碳转炉少渣冶炼、降低铁耗以及高碳出钢是新流程降低洁净钢生产成本和提高钢液洁净度的重要技术特征.     

转炉冶炼低氮钢控氮研究及实践

针对本钢炼钢厂低氮钢控制不稳定的生产实际，调查研究了转炉增氮环节并制定相应的工艺优化措施，其中增氮环节主要集中在过程化渣差，底吹控制不良，终点控制过氧化，转炉补吹及等样，出钢控制不良及脱氧方式等方面。通过控制化渣情况，降低中后期底吹流量，采用低温炉次加硅铁及焦炭来防止终点过氧化，减少转炉补吹和等样时间，控制出钢口形状、出钢前底吹氩吹扫空气及添加活性灰，采用碳+铝两步脱氧法等措施，能够有效控制钢包氮质量分数≤20×10^-6。     

转炉管坯钢生产过程中氮的行为

简介了攀钢集团成都钢铁有限责任公司采用80t转炉生产的管坯钢的主要钢种、工艺流程;分析研究了炼钢各工序钢液中氮的变化情况及不同冶炼条件对钢中氮含量的影响,提出了转炉炼钢各环节控制钢液增氮的技术措施。     

邯钢低磷钢生产技术的开发及应用

通过对转炉冶炼脱磷的机理进行分析,采取合理控制冶炼过程温度、熔渣碱度和氧化性等技术措施来强化转炉脱磷,优化合金种类、减少出钢下渣和加钢包顶渣等措施减少钢水回磷,实现了低磷钢的大批量生产,并且成功应用于新品种钢的生产开发。     

国外转炉炼钢新技术三则

一、无摇炉出钢式转炉日本川崎钢铁公司推出的无摇炉出钢式转炉主要用于以脱碳和脱磷为主的吹炼。水岛厂为消除转炉操作中兑铁水和出钢时摇炉所造成的炉衬耐火材料的加重损坏,以及出钢时钢渣易混入钢包,引起钢水回磷、增硫给二次精炼带来麻烦等问题,研究出的无摇炉出钢式转炉的构造是:将转炉的底部熔池部分向外突出设置出钢部位,在该出钢部位的底部设有可开闭的出钢口,在其上部设置用于封闭出钢口的抛砂口。在这种     

转炉和卡尔多转炉用的重型滚动轴承

在炼钢工业中,除了轧钢设备用的大型轴承之外,近来还需要 LD——转炉和卡尔多转炉用的特大的重型滚动轴承。后者是为了转动盛有钢液的炉子,它支承重约1200吨的荷载。例如作用在250吨转炉每个轴承上的荷载,就相当于四台现代电机车的重量。在炼钢厂的恶劣运转条件下,以及在转炉和卡尔多转炉加料和出钢时,相当缓慢地转动的情况下采用滚动轴承,不能认为是转     

安钢150 t转炉悬挂式挡渣机构优化

转炉挡渣是普遍采用的一项技术,这项技术可以减少转炉出钢时高氧化性终渣流入钢包,减少转炉下渣回磷,减少钢水中夹杂物含量,提高合金收得率,提高钢包寿命,改善精炼造渣工艺。安钢通过对悬挂式挡渣机构的工艺研究,对挡渣棒的工艺参数进行优化,并作好挡渣机构的维护和保养,以及提高职工的操作水平。使挡渣机构的使用率达到995%,挡成率达到95%以上。能满足转炉出钢后挡渣的要求,并带来良好的工艺效果。     

挡渣出钢过程中挡渣器使用浅见

为了提高转炉在出钢时减少下渣量,通过对比各厂现有挡渣出钢技术的分析研究,结合本厂现有的技术装备,对挡渣出钢所使用的挡渣器提出了改进建议并在实际生产过程中进行应用。     

太钢80t转炉复吹冶金效果分析

氧气顶底复吹转炉炼钢,由于强化了转炉内钢液的搅拌能力,促进金属和炉渣反应接近平衡,有利于渣的脱氧和金属的脱碳,减少转炉喷溅,提高了金属收得率,因而在世界各国得到迅速的应用和推广,目前世界上已有上百家转炉钢厂采用了该项技术[1]。随着底吹透气元件维护技术的不断进步,转     

防止炉渣随熔池涡流进入出钢口的方法

众所周知，转炉出钢时的挡渣方法有：挡渣塞、挡渣球、气动挡渣塞和炉渣检测装置等。但是进行微观研究表明，对转炉出钢时炉渣流入钢包的情况，大致可以分为三个阶段：①刚开始出钢时有部分炉渣流入钢包，②由于熔地产生涡流，使炉渣随钢水一起流入钢包，③出钢结束转炉向垂直位置转动时，有部分炉渣流太钢包。各阶段流入钢包的炉渣量与转炉倾动速度、熔地面高低、出钢速度和档渣方法有关。尽管难于精确测定各阶段流入的渣量，但是大致上的比例关系为：15％、60％和25％。显然，熔池涡流使炉渣流入钢包的数量不仅大，而且难于控制。韩国光阳…     

LF精炼废渣再利用的研究

某厂采用转炉出钢→加LF精炼废渣→连铸的工艺流程对生产Q195钢种进行简易渣洗,对比转炉出钢→连铸的原流程进行了硫、磷的系统分析。结果表明:一方面简易渣洗能有效降低钢包顶渣的氧化性,增强钢包渣的还原性,提高吸附夹杂物的能力,为最终达到精炼效果创造了条件,虽然钢中硫含量略有提高,但并不影响钢的品质,传统流程钢液平均回磷0.006 5%,简易渣洗流程下钢液平均回磷0.002 0%,说明钢包精炼渣能够明显的抑制回磷;另一方面简易渣洗能实现废渣的回收利用,降低车间的环境污染,节省废渣处理成本,有利于钢厂实现节能减排。