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<正> 图1所示,是我厂生产的电子表上的一个主要零件(分轮片)。通常采用的主要加工工艺为:落料冲花档—滚齿—冲孔。我们按照落料冲花档的工艺制造了模具。经试冲样件发现:冲件尺寸和精度超差严重,并且模具零件加工困难,模具制造周期长。为 相似文献
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《锻压技术》2021,46(7):7-13
为解决锻造铝合金控制臂的产品质量低、试验优化周期长等问题,以某型号汽车铝合金控制臂典型零件为研究对象,采用逆向工程手段优化终锻件的结构设计,结合Forge有限元分析计算软件进一步优化工艺方案及模具结构,并进行试生产验证。试生产结果表明:优化工艺方案及模具结构后,锻件填充性良好,无折叠和缩孔缺陷,材料利用率提高了11%。对试生产样件进行宏观分析及力学性能测试,分析结果表明:热处理后试样的组织均匀、晶粒细小、力学性能明显提高。前述基于有限元模拟和逆向工程结合的锻造工艺与模具结构优化方法,能够有效地提高产品合格率、材料利用率,缩短试验周期,降低生产成本,为此类零件锻造工艺的制定提供了重要参考。 相似文献
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邓中亮 《组合机床与自动化加工技术》1992,(8):13-17
本文介绍一种综合利用样件法和创成式方法自动编制工艺规程的计算机辅助工艺过程设计系统——DZCAPP系统。该系统依赖零件的基本特征,对零件的加工过程进行逻辑推理,选择所需设备和工装,最后以完善的工艺文件形式输出。 相似文献
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轿车转向节臂零件内高压成形工艺研究 总被引:3,自引:1,他引:2
研究了某型号轿车转向节臂零件的内高压成形工艺,并成功试制出样件。样件横截面主要为矩形空心截面,且沿轴线截面形状尺寸变化很大,因此需要采用管材通过预成形和终成形两个工序来完成。在预成形中,通过内部液压和轴向力的合理匹配,使最大膨胀量达到70%的预成形件;然后在终成形模具中进行压弯、合模和内高压成形,获得壁厚、外形尺寸均满足设计要求的最终零件形状。由于管材截面连续,无焊接边,因此整体刚度、强度均比冲压焊接件有所提高,并有助于提高疲劳强度。 相似文献
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用膨胀石膏型生产铸件的工艺 总被引:2,自引:0,他引:2
按照样件直接铸造生产零件的工艺关键在于,石膏铸型的材料经处理后可发生膨胀,以抵消铸型烘烤过程中尺寸变小及铸件合金冷却过程的线收缩,从而确保成品件尺寸与样件相同。用该工艺可铸造生产砂型铸造用金属模样、非铁金属铸件及金属成形模具。 相似文献
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分析了试制白车身上的前纵梁内板,通过运用冲压仿真分析软件,结合试制样件特点,进行不同方案的工艺分析,寻求到一种最优的解决方案,为试制样件开发提供了一种新的解决思路。 相似文献
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机匣体多向模锻的热力耦合数值模拟 总被引:2,自引:0,他引:2
机匣体是枪械上的一个关键零件,其质量对枪械的整体性能有着非常重要的影响.机匣体的材料为LC4超硬铝合金,该合金的塑性差,变形流动阻力大,且具有速度敏感性.对机匣体锻件的结构特点及相对尺寸关系进行了分析,指出多向模锻是成形该锻件的优选工艺方案.制定了多向模锻工艺方案,设计了辊锻毛坯和多向模锻模具,并采用DEFORM-3D对终锻成形过程进行了数值模拟,分析了变形过程及温度场的变化规律.根据模拟结果进行了工艺试验,最后得到了合格的样件.证明了采用该工艺方案可以很好地保证成形温度,提高材料塑性,解决其成形困难的问题,同时也证明数值模拟的正确性. 相似文献
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本文介绍了一种基于同步工程原理的多零件组合冲压工艺方案及其模具设计;通过对不同零件的排列组合及组合体成形性分析,合理排布各序冲压工艺内容,有效实现了多零件的组合生产,重点讲述了单个零件的优化步骤和方法,以及多零件组合后的工艺方案的设计要点及其模具结构。实际生产证明,该冲压工艺方案可有效降低冲压工序数,减少模具工装开发成本及后期生产成本,提高了生产效率。 相似文献
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《塑性工程学报》2018,(6)
为研究B柱无水道热冲压全过程温度场分布及演变规律,结合传热学基本原理,利用ABAQUS软件对1. 5 mm厚的USIBOR 1500P汽车热成形B柱试制工艺全过程进行有限元模拟,通过自主开发研制的无水道热冲压模具开展汽车热冲压B柱试验研究,并结合有限元模拟结果制定热冲压B柱试制工艺流程。研究结果表明:前11次连续冲压后样件的冷却速率均大于30 K·s-1(临界冷却速率),且从第2个冲压过程开始,热影响区主要集中在B柱大端头及过渡腹面两个区域;从连续冲压第12个样件开始,局部强度已无法满足热冲压零件的强度要求;通过延长B柱无水道连续热冲压时间间隔可增加合格样件数量。 相似文献
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高强度钢后保险杠成形工艺优化及回弹控制 总被引:2,自引:1,他引:1
采用高强度钢板制造的保险杠能大大提高乘员安全性,但高强度钢板成形困难。采用有限元分析软件Dynaform对某轿车高强度钢后保险杠成形过程进行模拟仿真,并使用结果优化成形工艺。主要研究了工艺补充面对零件冲压成形以及回弹的影响。通过模拟结果和实际样件对比,对工艺补充部分进行了调整,并设置凸顶得到了优化的工艺型面及坯料尺寸,为同类相关高强度钢零件的生产起到了指导作用。 相似文献
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针对乘用车白车身样件开发周期长和制造成本高等问题,以东风本田某款SUV车型翼子板样件开发为例,结合产品结构特点,运用CAD/CAE协同手段,设计了可快速修正的参数化试制冲压工艺方案。通过AutoForm有限元迭代求解技术对试制冲压工艺方案进行了可行性验证。在试制冲压模具结构设计之前,对潜在的成形性缺陷进行了识别和对策。根据数值模拟结果和3D工艺模面,基于短工序化和轻量化理念,减小模具尺寸,简化模具结构,降低模具重量系数,取消导向、定位、压力源等标准件的使用,最终设计了低制造成本的试制冲压模具结构,经过调试快速试制出满足整车匹配要求的工程样件。结果表明,基于CAD/CAE协同的参数化试制冲压工艺设计可有效缩短白车身样件开发周期,并降低样件制造成本。 相似文献
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镁合金壳体热挤压成形工艺研究 总被引:1,自引:0,他引:1
结合非对称锥形壳体零件,研究了镁合金材料MB2的热挤压成形工艺。通过实验研究发现,镁合金材料MB2在适当的温度下,具有较好的成形性。结合理论分析和试验,优化了非对称锥形壳体零件反挤压毛坯和冲头形状,成功生产出合格样件,并进行了小批量生产。 相似文献
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