叶轮离心热挤压工艺的探讨

众所周知,承受锻造或冲压变形体内的应力是三维空间不均匀的应力状态.正如镦粗时引起的不均匀变形一样,其变形过程所产生的附加二次拉应力降低了变形体的塑性、影响了加工的继续进行;但若改变其变形方式,提高主压应力,则可以提高变形体的塑性,达到提高一次变形程度的目的.这对减少加工工序,提高生产率和材料利用率显然是很有意义的.叶轮离心热挤压工艺就是依上述原理提出的.     

二维超声磨削纳米复相陶瓷的磨削特性研究(1)

本文通过对二维超声磨削纳米复相陶瓷的磨削特性进行理论分析及试验研究，尤其是磨削力的特性及其影响因素，从而探索磨削加工表面质量的影响因素并提出改善磨削效果的措施。研究结果表明，磨削力随着切深的增大而增大，随着磨削深度的进一步增加，超声振动在磨削加工中所起的作用减弱；二维超声振动磨削大大扩大了复相陶瓷磨削的塑性加工区域，二维超声振动磨削过程的塑性域是磨削深度小于5μm，而普通磨削塑性域是在磨削深度小于2μm；适当增大磨削速度，既可以增强磨削砂轮的自锐能力，获得较高的去除率，又可以增加塑性变形，改善工件的表面质量；砂轮线速度的变化对二维超声振动磨削过程中的磨削力影响比对普通磨削过程中的磨削力的影响小，故二维超声振动磨削可以选用较大的砂轮线速度；工件速度对二维超声振动磨削表面粗糙度影响很大，其值随着工件速度的增加而增大。     

模拟铣削力装置力学建模及其控制系统的研究

在研发测试数控机床滚动功能部件精度保持性试验台的基础上,设计一套施力机构,通过控制该机构模拟工作台在立式铣削工况下的受力并完成性能参数的动态测试。为模拟作用在工作台上铣削力,建立力学模型,利用力与力矩相等原理推导出施力机构施加的力与铣削力之间的函数关系,根据施力机构工作原理对所得结论进行适当转化;采用"PC+NC"数控系统体系结构,在基于多轴运动控制卡PMAC的基础上利用VB完成对测试试验台开放式数控系统的程序设计。操作者通过建立的系统界面实现对试验台各功能控制。该试验台在对性能参数的测试过程中,由施力机构模拟铣削力,这不仅保证测试数据的准确性,还可以节约能源。     

结合塑性加工发展塑性力学——王仲仁教授在塑性理论方面的贡献

本文概述了王仲仁教授在应用塑性力学解决有关塑性加工理论问题的基本思路和所取得的主要进展,它不仅为用塑性力学分析塑性加工问题提供了工程塑性理论,也是对塑性力学的发展。     

42CrMo钢超声滚压残余应力及等效塑性应变研究

基于接触力学模型，建立了超声滚压加工残余应力分布的理论模型，模拟了不同静压力、进给速度和振幅下的超声滚压加工过程，分析了超声滚压加工后残余应力和等效塑性应变的分布情况。结果表明，试样表面会发生不同程度的塑性变形并产生残余压应力。随着深度的增加，残余压应力逐渐增大，在深度为0.4 mm处达到最大值，之后逐渐转为残余拉应力，最后残余拉应力和残余压应力趋于平衡。随着深度的增加，等效塑性应变先增大后逐渐减小，最后在深度约1 mm处达到0。加工参数中静压力对残余应力和等效塑性应变的影响最为显著，最大残余压应力和等效塑性应变随着静压力的增大而增大，最大残余压应力和最大等效塑性应变分别为-910.07 MPa和0.46。对比残余应力实验和仿真结果，发现二者残余应力随加工参数的变化规律一致，并且误差范围基本保持在10%以内，验证了有限元模型的准确性和有效性。     

液态模锻力学成形理论的研究

液态模锻既是一个物理化学（凝固）过程，亦是一个力学成形（塑性变形、强制补缩）过程，两者的复合，便形成了液态模锻自身理论。本文重点放在力学成形过程方面，力图利用金属塑性加工理论，结合液态模锻本身的特点，从理论和试验的结合，计推液态模锻力学成形理论的最新研究成果。     

磨球与衬板材质的硬度对磨损机理的影响

研究了磨球和衬板的硬度在不同组合时,对球磨机中磨料磨损的主导磨损机制的影响.研究发现磨损副力学性能的改变可以改变磨粒的受力、施力方式和运动方式,从而改变磨损机制,影响材料的耐磨损性能;发现通过选择不同性能的材料来控制磨损机制以达到降低磨损率的目的.     

塑性加工技术前沿综述

分析提出了塑性加工的若干技术前沿 ,包括虚拟塑性加工技术、基于知识的塑性加工技术、精密塑性加工技术、基于新能源、新介质和不同加载方式的塑性加工新技术、模具制造新技术。对各技术前沿的研究现状、存在的问题和发展趋势做了科学的分析论述 ,对塑性加工技术的发展具有一定指导意义     

细观非均质性对多晶材料塑性行为的影响

构建晶粒取向随机分布的多晶集合体，采用晶体塑性本构模型，对多晶材料塑性宏观响应与细观结构的关系进行研究．结果表明：多晶材料细观非均质性对材料的宏观力学行为有重要影响；各晶粒之间的相互约束使得等向强化的晶体本构关系在对多晶材料描述时可以模拟Bauschinger效应；分析Bauschinger效应的机理需综合考虑晶粒之间约束．晶粒的弹性各向异性及不同取向的硬化能力等因素．     

金属塑性加工在汽车工业中的应用

通过分析塑性加工在汽车制造业的应用，系统地阐述了金属塑性加工生产、工程、研发现状和发展趋势；对塑性加工的发展领域和研发项目进行了详细的论证、预测；结合中国汽车工业的现状和发展，明确提出了塑性加工和汽车覆盖件模具制造业的发展方向和相关项目，对中国汽车业金属塑性加工技术升级和新产品，新技术开发提供了建议。     

载荷控制下的弯曲回弹和全塑弯曲力的确定

采用自制的1t伺服压力机研究了载荷控制下的板料弯曲回弹和弯曲力与弯曲阶段的对应关系;基于Abaqus平台,分析不同弯曲载荷下板料几何中性层应力-应变的变化,建立了全塑弯曲力的力学计算模型。对全塑弯曲力下的理论回弹值和试验回弹值进行了对比,分析发现两者较好的吻合,表明全塑弯曲力计算公式是准确可靠的。     

半固态A356铝合金触变力的上限解法一

金属半固态成形技术是一项高效的成形新技术 ,关于成形力的理论计算目前少有报道。本文采用上界理论解法 ,求解半固态A35 6铝合金触变成形力。假定变形体为质点连续分布的刚 塑性材料 ,设定连续函数速度场 ,将变形区分为圆盘和圆环两个塑性区 ,计算结果与实测结果在误差允许范围内拟合良好     

用模型元法建立变形力分布曲线

变形力分布曲线是用模型元法求解金属塑性成形问题的有力工具 ;而变形力分布曲线的建立又依据不同模型单元的力学模型。本文以开式模锻为例说明针对各式各样的体积成形过程建立变形力分布曲线的原理与方法 ;建立了开式模锻各个阶段的变形力分布曲线 ;综合考察了变形力分布曲线随变形过程的变化规律及特征 ;从而为变形力、变形功与节省材料的角度优化设计体积成形工艺及模具找到了有效途经 ;并以实验证明用模型元法建立变形力分布曲线的有效性与实用性。     

A LOOP DRAWBEAD RESTRAINING FORCE MODEL IN SHEETMETAL DEEP DRAWING PROCESS

1. IntroductionIn the sheet metaJ fOrming process9 deep drawing is used frequently in the automotiveor packaging industry to manufacture products with comPlicated shapes and ctirvatures.In the deep drawing process, a sheet metal, the blank, is clamped between a die and a blankholder. The specific shape of the punch and the die is transferred to the blank during thedefor.atio.[1--4].In the deep drawing process, the material flow is restrained by both the friction con-dition and the blankholde…     

多点成形中的柔性压边技术研究

对于薄板类零件而言,无论是利用整体模具成形还是多点成形,影响成形零件质量的关键因素是起皱。为了防止薄板类零件成形过程中产生起皱,尽量提高薄板类零件的变形量,研制了一种适合于多点成形的新型柔性压边装置,依据成形件的工艺特点、变形大小、材料特性及其弹性模量和成形零件形状,可以确定压边力的大小,且与板料直接接触的柔性压边圈随成形零件的形状不同而有所变形。介绍了多点成形压力机专用的柔性压边装置的工作原理、工作过程、布置结构、力学分析、成形力及压边力的计算。阐述了实际使用过程中的压边力和成形力的调节方法及柔性压边力,实现了数字无级调压,通过调节柔性压边力,明显改善了薄板类零件的成形质量。     

复杂盘类件塑性成形过程中的省力成形方法

盘类件是机械加工中常见的零件之一,随着现代经济的高速发展,塑性成形技术在盘类零件加工中的应用也越来越广泛.针对复杂盘类件在塑性成形过程中变形力较大这个关键问题,分析了近几年发展起来的能有效降低变形过程中成形力的方法和工艺,为使用小吨位设备成形大的复杂盘类件提供借鉴,为其它复杂类零件在成形过程中如何省力提供思路.     

钢球坯纵轧成形的研究

利用能量法分析自行开发的新型钢球坯成形方法 ,并给出了计算轧制力和力矩的数学模型 ,通过实例计算 ,结果与实验测定值相符。     

中厚板挤压成形力能分析及预测

准确预测成形过程中的载荷分布,可有效降低模具在成形过程中发生偏载的可能性。文章以中厚板体积成形工艺中较为典型的挤压成形工艺为切入点,针对其与传统正挤压过程的区别,采用数值模拟方法对中厚板挤压成形力影响因素进行了正交试验分析,从复杂的影响因素中寻找出主因。通过对各主要影响因素加以分析,并借助于对试验数据进行归纳或统计的方法,分析建立了相应的力能计算模型,为中厚板挤压工艺及模具的优化设计提供理论参考。经实验验证,该力能计算模型的误差控制在15%以内,能满足工程计算的需要。     

基于板料电磁翻边的电磁力分布及成形质量影响

本文针对铝合金板料电磁翻边工艺过程,采用数值模拟方法,研究板料上的电磁力分布特性以及几何参数对电磁力分布的影响规律,并揭示电磁力分布对翻边件成形质量的影响。结果表明,铝合金板料电磁翻边中,预制孔的存在使板料上形成电磁力边缘积聚效应,板料预制孔径和成形线圈内径参数通过改变线圈投影面积比影响电磁力分布;随着线圈投影面积比的减小,电磁力边缘积聚效应更加显著,边缘电磁力密度增大;电磁力分布较均匀时,圆角区材料塑性流动更显著,成形件能获得更高的成形高度与更小的边缘减薄率,变形区厚度分布较均匀,成形质量更好。     

基于数值模拟的矩形件成形变压边力曲线确定方法

变压边力技术可以根据成形过程不同阶段的变形特点来设置板料成形所需要的压边力,因此可以充分利用板料成形性能,提高零件成形质量。但是得到复杂零件成形过程中变压边力的形式仍是板料成形领域的难题。该文以矩形件为对象,通过数值模拟技术,提出了基于压边圈位移变化确定变压边力的方法。