工作研究在某笔记本测试线效率提升中的应用

针对某笔记本测试线存在的生产线平衡率低、工位安排不合理、移动距离过长等问题,提出运用工作研究方法加以解决。首先阐述了笔记本测试线的现状,然后用流程程序分析法改善其工艺流程,优化生产线的平面布局,最后对生产线的三个瓶颈工序,全功能测试、QC检验、点胶进行了调整改善。通过改进,缩短了搬运距离,提高了生产线效率,生产线平衡率由原来的72.6%提高到80.8%。     

基于模特法的卧式钢卷包装生产线平衡改善

目的对A公司卧式钢卷包装其中一条生产线的瓶颈工序进行了改善,解决了钢卷包装生产线平衡率低的问题。方法运用预定时间标准法中的模特法(MODAPTS),把取消、合并、重排、简化(ECRS)和动作经济作为指导原则,并借助生产线平衡理论来改善生产线的平衡率。结果改善后的方案提高了生产线的平衡率,降低了生产节拍,提高了包装效率。结论运用模特法改善后,该生产线的平衡率由原来的52.98%提高到67.40%。     

基于Flexsim的空调器室外机抽真空充注环线优化

为提高房间空调器室外机的产能,以某室外机的抽真空充注环线为研究对象,运用Flexsim建模与仿真,分析并找出影响产能的瓶颈与不合理因素,即生产线设备布局、人员配置、生产线传动与分配逻辑以及现场管理。从产能和生产线平衡率提升方面,结合精益生产思想系统地对以上瓶颈进行改善,并仿真验证,选出最优方案。结果表明,优化后的室外机抽真空充注环线产能由312台/时提高到390台/时,且生产线平衡率提高11.3%。该研究可为空调行业分体式室外机的产能提升以及生产线规划提供指导。     

"不知火"柑橘全自动包装生产线的设计与研究

目的为了解决柑橘在实际包装过程中因于人工手动装袋、装箱等导致的效率低下问题,设计一条全自动柑橘包装生产线。方法基于“不知火”柑橘的特殊体型特征,使用传送带分级装置对其进行分级;通过倾斜皮带解决柑橘排列姿态的整理问题;经给袋式包装机装袋后,采用扭结式扎口装置对其进行封口;利用并联机器人对其进行装箱。通过计算生产节拍,合理规划每个工序的循环时间,并通过Flexsim软件对该生产线进行仿真分析与平衡优化。结果该生产线整体效率由89%提升到93%,能够正常运行且满足生产力的需求。结论该柑橘包装生产线实现了柑橘的分级、整料、装袋、装箱等工序,降低了工作强度,提高了生产效率,实现了包装过程的自动化。     

基于模特法的摩托车包装生产线平衡

针对摩托车包装作业线上各工序之间不均衡且存在大量等待时间的现象,以动作经济原则和"ECRS"四大原则为指导,结合生产线平衡理论,运用模特法对包装线上的瓶颈工序进行了分析,根据分析结果设计了相应的改善方案。方案的实施使生产线平衡率提高了22.2%,生产节拍降低了5.43 s。     

基于位置加权法的包装流水线平衡

目的研究某企业电动铅笔刨包装生产线工序优化与生产线平衡。方法应用工业工程分析方法,对企业的原生产线及流程进行改造,根据电动铅笔刨包装生产线的生产工艺特点,运用生产流水线平衡的位置加权法合理调整生产工序,同时对作业内容、作业人员和设备及设施布置进行重新分配和调整。结果与原生产线方案相比较,平衡后电动铅笔刨包装生产线流水线平衡率提高了31%,流水线作业人员减少4人,提高了订单交付水平,生产线布局保证了生产过程的流畅性,满足了计划产量生产要求。结论采用位置加权法,结合工序优化、分解与合并,可以获得较好的生产流水线平衡效果。     

数字孪生驱动的物联型混单包装线多工位联动优化

目的 解决生产扰动给混单包装线带来的交货期延误、成本额外增加等问题.方法 将传统的混单包装线物联网化,实现生产资源的实时感知,及时获取生产现场的真实信息;面向物联型混单包装线的生产环境,基于数字孪生体系构建起物理世界与数字世界的联系,通过物联网的实体感知和网络的信息传输形成孪生数据集,建立孪生数据驱动的混单包装线多工位联动优化的信息架构;依据包装任务的工序约束,建立起多个工位的动态关联,实现工位间生产信息的实时协调,进而通过算法实现工位任务队列的联动式智能优化.结果 通过在某摩托车外胎包装生产线上的应用,优化后工序任务队列的目标函数值相比最高值下降了36.1％,验证了文中提出的物联型混单包装线多工位联动优化方法的有效性和可行性.结论 文中提出的混单包装线物联网化能为智能制造的实时提供硬件支撑,基于数字孪生的多工位联动优化提供了智能化决策工具支持.     

电源适配器生产现场改善与装配线平衡

以某企业电源适配器EA1xx型号产线为研究对象,通过模特法和秒表测时法测定流水线各工位的作业时间,找出了流水线上的瓶颈工位。运用"5W1H"的方法分析流水线在任务分配、定员、工序的安排和作业工具等方面存在的问题。根据ECRS的原则和流水线平整的方法,提出了相关作业内容的重新分配、工具设备的改进、工位作业时间和人员的调整及加强对产线的巡检力度等方法。新方法的实施使产线的产量提高23%,产线平衡率提高12.26%,年节省人工费用31 050元,每小时产量提高46台,生产现场的环境得到了较大改善。     

达宝易软件在生产线平衡中的应用

从生产线平衡和动作研究的基本概念出发,引入了利用动作研究提高生产线平衡性的方法,并给出了生产线平衡率的通用公式.提出了将达宝易软件应用于动作研究,使用计算机对生产线中的瓶颈工序进行动素分析和优化,从而降低了瓶颈工序的作业时间,提高生产线的平衡性.最后,给出某企业应用达宝易改善生产线的例子,通过动作研究生产线平衡率提高了17%,日产能从100件提高到127件,验证了达宝易软件的效益.     

基于IE方法的组装生产线平衡研究——以A公司为例

组装生产线是制造业生产线中常见的一种生产作业形式,组装线的效率直接影响整个生产线的生产效率。本文以生产平衡率、平衡损失率和平滑性指数作为评价生产平衡的参数,运用基础IE的方法来解决生产线中的平衡问题。在生产线平衡原理的基础上,以实际测定工时为据,计算A公司3号组装生产线生产平衡指标并使用IE方法对组装生产线进行分析改善。本文还利用Flexsim仿真软件对改善方案进行效果评价,验证IE方法对生产线平衡改善的科学性、有效性。改善之后,生产线平衡率由67.24%提高到93.89%,平滑性指数由8.69降低到1.26,由此可见改善效果显著。     

Detecting bottlenecks in serial production lines – a focus on interdeparture time variance

This work addresses an important problem in industry – locating the bottleneck in a production line – and suggests a practical approach to accomplish that end. We describe and validate, using discrete event simulation, a novel method of bottleneck detection in open, asynchronous serial production lines with finite buffers. The technique uses a single measure – station interdeparture time variance – to locate the system bottleneck. The proposed method is compared to other bottleneck detection approaches and it is shown that the proposed method performs as well and sometimes better than other methods. We conclude that the proposed approach has a number of significant advantages. It is easy to use and implement, not requiring data about failure and repair times, raw process times, buffer sizes, etc., but instead uses a single piece of easily obtained real-time production line data – station work-in-process (WIP) interdeparture time. The proposed method can identify production constraints without the need to build an analytical or simulation model, is well suited for use in industry, and can be readily implemented in standard simulation tools.     

液晶显示器外壳生产线平衡分析与改善

液晶显示器外壳生产线平衡分析与改善 针对苏州一个公司的液晶显示器外壳生产线平衡率不高的问题,通过程序分析,综合运用5W1H提问技术、ECRS原则等方法和工具,对其液晶显示器外壳生产线流程进行重新设计。结果表明,改善方案在等待时间、搬运时间和距离等方面有明显的改进。针对原流程中的瓶颈作业,通过运用Flexsim仿真软件进行分析,对比改进前和改进后各工位的作业时间、空闲时间及阻塞率等,讨论新方案的实施效果。最后对整个生产线改进效果进行预测,并对该公司液晶显示器外壳生产线改进提出实施建议。     

基于3P(4S)机构的易损线辊包装线设计与分析

目的 防止大质量的线辊表面的金刚线在包装工作中受到碰撞、挤压,同时解决包装工艺流程复杂、空间布局不合理及人工效率低等问题。方法 基于三平动并联机构设计易损类线辊包装生产线,首先分析系统的整体结构功能,采用模块设计法分别对包装线的关键模块进行结构设计。针对3P(4S)并联机器人利用矢量法进行位置正反解分析,使用数值法对其工作空间进行求解,利用拉格朗日法分析并联机器人的动力学,并在Adams与Matlab软件中验证分析结果。最后,基于MCD与Simulink软件对包含有并联机器人模块的易损类线辊包装生产线进行联合仿真。结果 在NX MCD与Simulink联合仿真中,各部分运动连续且并联机械手模块运动稳定并到达所需位置。整个易损类线辊包装生产线可完整连续工作,实现了易损类线辊包装生产线的自动化包装,包装的生产效率由2 min提高到46 s。结论 基于3P(4S)机构的易损类线辊包装线能很好地解决表面易损类线辊包装线自动化问题,可应用于稳定性要求高、大负载、包装工艺复杂的线辊类产品包装生产线中。     

基于改进遗传算法求解钢卷包装线平衡问题

目的针对某企业钢卷包装生产线效率低的问题,采用改进遗传算法对其进行求解。方法采用自适应改变交叉概率和变异概率,当种群适应度趋于一致时,增大交叉概率和变异概率;当种群适应度相差较大时,采用较小的交叉概率和变异概率。结果优化后的包装生产线平衡率达到88.46%,改进后的包装生产线具有更好的平衡结果。结论所采用的改进遗传算法可以有效地求解单品种钢卷包装生产线平衡问题。     

道钉整理装箱生产线设计及平衡分析

目的 为了提高道钉整理装箱效率,提升其生产线的整体自动化程度,研制一种全自动道钉整理装箱系统.方法 该系统采用差速传送带分离的方案,实现道钉的整理和分离;根据道钉装箱的实际要求,选用合适的Delta工业机器人完成装箱;基于Flexsim仿真软件完成生产线平衡前后各设备、暂存区的仿真,并进行优化.结果 设计出了一条全自动道钉整理装箱生产线,并通过生产线平衡分析和平衡操作使得使用率较低的机构的使用率提升的平均值达到83.71％,各暂存区的最大存量趋于平稳,标准差由平衡前的785.73降至平衡后的17.37.结论 该道钉整理装箱生产线有效提高了生产效率,降低了生产成本.     

基于均衡生产的煤矿主煤流运输系统关键工序效率优化

为了解决X煤矿主煤流运输系统效率低、均衡性差的问题,以关键工序（主井提升）为研究切入点,提出了煤矿主煤流运输系统关键工序效率优化、提升方法。该方法针对主煤流运输系统瓶颈产生的主要因素,利用人机联合作业图确定消除瓶颈的途径。通过采用串行作业改为并行作业,动作经济原则优化动作,改变员工更换频次的手段,使每循环作业时间缩短15.82 s。优化方法使主煤流运输系统平衡率提高9.52%,节拍降低24.06%,日产量提高982.13 t,表明该优化方法的可行性与有效性。     

应用于药品包装生产线的2-UPR/RSPR并联机构的工作空间分析

目的针对药品包装生产线后端对工人数量需求多、劳动强度大等问题,提出一种具有较大工作空间的2-UPR/RSPR并联机构,可应用于药品包装生产线的装箱和码垛环节。方法建立2-UPR/RSPR并联机构的螺旋矩阵,并应用G-K公式进行机构自由度的求解和验证,综合应用闭环矢量法和D-H法求解机构的运动学逆解。通过三维模型进行运动仿真获得机构的可达工作空间,联合使用SolidWorks和Matlab软件验证机构的工作空间。给出该机构在药品包装生产线上的应用实例。结果2-UPR/RSPR并联机构具有4个自由度,机构工作空间为双伞形,动平台最大执行角度可达90°,能满足药品包装的需求。结论2-UPR/RSPR并联机构应用于药品包装生产线的后端,不仅提高了包装效率,也提升了药品包装的智能化程度。     

装配线仿真流程及其案例研究

针对目前装配线仿真研究缺少模型检验步骤而导致仿真结果不可信的问题,在总结目前装配线仿真研究的基础上,引入两次仿真模型有效性的检验过程,提出完整的装配线仿真流程。为验证该流程的有效性,以实际装配线为例,在分析布局与工艺流程的基础上,考虑物流线布局、瓶颈机器数量、AGV数量和AGV速度对产能的影响,设计并基于Plant Simulation软件建立24种方案。所有方案仿真模型有效性的检验通过后,通过比较各方案的产能与机器利用率得到最佳方案。仿真结果表明,优化后的产能较初始方案提升约227%,瓶颈机器利用率提升约51%,平均机器利用率提升约121%。所提仿真优化流程可行且有效,可为装配线仿真研究与应用提供指导,对其他生产领域的仿真研究也具有借鉴意义。