锅筒内壁裂纹原因分析与防治措施

结合火电厂锅炉锅筒内壁裂纹的两个实例,通过对裂纹发生位置、特征及相关试验,分析了锅筒内壁裂纹产生的原因。结果表明:锅筒内壁存在凹坑、凹槽缺陷并萌生裂纹,在各种应力作用下裂纹不断扩展,最终导致开裂。最后提出了防治锅筒内壁产生裂纹的措施。     

染缸热交换器焊缝开裂原因分析

某纺织公司染缸热交换器在检修过程中发现焊缝及筒体附近母材出现裂纹。通过宏观分析、化学成分分析、硬度测试、金相检验和氯离子检测等方法对热交换器焊缝开裂的原因进行了分析。结果表明:该热交换器焊缝及筒体附近母材的开裂模式为应力腐蚀开裂。由于蒸汽冷凝水中氯离子质量浓度过高,在焊接残余应力和工作应力的共同作用下,焊缝发生应力腐蚀开裂。     

D210塔简体泄漏原因分析

采用化学成分分析、金相检验和断口分析等方法,对304L钢D210塔筒体泄漏原因进行了分析。结果表明：D210塔筒体泄漏原因是由于氯离子的存在而产生应力腐蚀开裂所致。由于敏感材料、应力腐蚀环境及应力三个条件共同存在,在一定温度下使其产生应力腐蚀裂纹,裂纹起始于筒体外壁角焊缝处,而后向内壁扩展,最终穿透筒壁,致使该塔筒体在角焊缝处产生破裂泄漏。     

奥氏体不锈钢应力腐蚀检测研究

材质为ASTM A240 316L不锈钢烘筒的筒体出现了，导致变形失效。通过现场观察、材质分析、金相检验等检测方法对简体内壁裂纹的宏观形貌、显微组织、腐蚀产物并结合烘筒的工况等进行分析。结果表明，不锈钢烘筒的简体在富含氯离子的环境中，在氯离子和拉应力的共同作用下，发生应力腐蚀开裂。烘筒失效的直接原因是因为裂纹失去强度，在布的外力作用下变形失效。     

运七飞机主起落架减震内筒开裂分析

对运七飞机主起落架减震内筒上出现的裂纹进行了试验和分析.确认裂纹系在使用中产生的应力腐蚀开裂.对起落架减震内筒的维修工艺进行了讨论.     

Φ4／3．5／4×150m、水泥回加转窑筒体的失效分析

本文针对山西化肥厂水泥分厂Φ４／３．５／４×１５０ｍ湿法回转窑的筒体开裂问题，利用宏观断口观察、光学金相、扫描电镜等手段进行了失效分析。试验和分析结果表明：筒体失效的主要原因是所用的料浆中含有大量的Ｎｏ３－和ＮＨ４＋等离子，低碳钢筒体平材对这些离子具有腐蚀敏感性，在窑内构造和筒体中应力作用下，筒体内壁发生缝隙腐蚀、应力腐蚀、腐蚀疲劳等不同形式的腐蚀，造成了贯穿筒体的外部可见的宏观裂纹。     

第二急冷换热器筒体开裂原因分析

某石化公司乙烯厂乙烯装置的核心设备第二急冷换热器于2018年5月突然发生泄漏,导致设备停车.检修发现本次泄漏主要发生在换热器壳体靠近上管板的第一节筒节,壳体失效位置存在贯穿性裂纹,裂纹已沿厚度方向完全开裂.为此,查阅了该设备的原始制造资料,进行了换热器筒体开裂现象的应力分析、宏观检查和取样分析.最终确定碱应力腐蚀是引起换热器筒体失效开裂的根本原因,并提出了相应的防止措施.     

某电厂316L不锈钢输氨管腐蚀开裂原因

某电厂316L不锈钢输氨管道在运行过程中发生开裂现象。采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法分析了管道开裂的原因。结果表明：管道裂纹由内壁向外壁扩展,呈穿晶开裂特征,裂纹呈树枝状形貌,符合应力腐蚀开裂特征;腐蚀产物中存在Cl元素,在拘束拉应力和腐蚀介质的共同作用下,管道发生了应力腐蚀开裂。     

给水管座开裂原因分析

锅炉锅筒的给水管座与锅筒在焊接和消除应力热处理后经探伤检查发现沿焊缝有环向裂纹,并扩展至给水管座的内壁形成纵向裂纹。采用化学成分分析、宏观和微观检验以及力学性能分析等方法对给水管座的裂纹产生原因进行了分析。结果表明：由于焊接工艺规范控制不当,未及时进行消氢处理,焊件的碳当量提高具有明显的淬硬倾向,焊接结构和较大的焊件厚度引起拘束应力等综合作用产生了延迟裂纹。     

4t/h锅炉简体开裂分析

对运行两年即产生开裂的4t／h锅炉筒体进行了化学分析、金相检验、超声波测厚及力学性能检测。检验结果表明，水质不良引起应力腐蚀开裂是造成筒体产生裂纹的主要原因，提出了改进意见。     

换热器汽包封头泄漏原因分析

在检修雏护换热器汽包时发现汽包封头泄漏，在汽包封头的阀盖角焊缝处出现裂纹，裂纹平行于焊缝。采用宏观形貌分析、化学成分分析、金相检验、显微硬度测定、能谱分析以及应力分析等方法对泄漏处进行了分析。结果表明，汽包中水质含有较高浓度的碱性元素和氧、硫、氧等强腐蚀性元素，又在焊接残余应力的作用下发生应力腐蚀开裂，最后导致汽包封头产生泄漏。     

7A52铝合金焊缝应力腐蚀性能研究

本文用20mm厚的7A52铝合金板材,采用钨极氩孤焊接工艺焊接,用慢应变速率实验方法,应变速率为1．58×10^-6s^-1,在3．5％氯化钠溶液和惰性气体中,研究了7A52铝合金焊接接头的应力腐蚀性能。试验结果表明：7A52铝舍金焊缝对应力腐蚀较为敏感,在3．5％氯化钠溶液中应力腐蚀断裂均发生在焊缝熔合线附近区,而在惰性气体中试样断裂发生在焊缝中间部位。     

矩形脉动真空灭菌器内腔开裂原因

某医院矩形脉动真空灭菌器内腔发生开裂事故,通过宏观分析、金相检验和光谱分析等方法,结合工作介质,对内腔开裂的原因进行了分析。结果表明:灭菌器内腔与加强筋不连续焊接处存在焊接残余应力,且靠近内腔弯折处存在局部应力集中现象;灭菌器内腔的工作介质中含有氯离子,而氯离子水溶液是300系列不锈钢发生应力腐蚀开裂的敏感介质。灭菌器内腔在焊接残余应力、含氯离子介质等因素的综合作用下发生起始于靠近内腔弯折的焊接起始处的应力腐蚀开裂。     

球罐应力腐蚀开裂研究与安全性分析

对球罐应力腐蚀开裂的原因和主要影响因素进行了分析.针对16MnR和SPV50Q球罐用钢,在分析湿硫化氢环境下应力腐蚀开裂形式的基础上,通过改进的WOL预裂纹试样的应力腐蚀开裂试验,对不同球罐用钢、不同硫化氢浓度、不同焊接状态条件下的应力腐蚀开裂进行了研究,并对设备的安全性能进行了分析,进而提出了防止应力腐蚀开裂的对策.     

乙二醇不锈钢蒸发器开裂原因分析

采用金相分析、断口微观分析以及腐蚀产物能谱分析等方法，对某石化公司乙二醇不锈钢蒸发器开裂原因进行了分析和研究。结果表明，由于材料在焊接过程中，焊接热影响区的组织受到敏化，铬的碳化物沿晶界呈网状析出，造成该区域贫铬，从而在应力与腐蚀介质的共同作用下，导致设备发生了晶问应力腐蚀开裂。     

环氧乙烷精制塔开裂原因分析

通过金相检验、断口分析以及腐蚀产物能谱分析等方法,对某石化公司环氧乙烷精制塔开裂的原因进行了分析。结果表明:材料在焊接过程中,焊接热影响区的组织受到敏化影响,铬的碳化物沿晶界析出,造成该区域贫铬,从而在应力和腐蚀介质的共同作用下,发生了晶间腐蚀开裂。最后提出了相应的预防措施。     

304不锈钢低温分离器开裂原因分析

采用残余应力检测、常规力学性能试验以及金相分析等方法对304不锈钢低温分离器的封头开裂原因进行分析。结果表明,开裂是由应力腐蚀引起的;其原因是工作介质中有含量较高的硫,而封头一筒体对接环焊缝区域存在的残余应力促使开裂的发生。     

压力设备腐蚀失效案例统计分析

收集整理近年来有关压力容器管道的腐蚀失效案例,并对其进行了归纳与分析.从整体的腐蚀情况来看,应力腐蚀及其它应力作用下的腐蚀失效形式是压力容器管道比较突出的腐蚀失效问题,同时奥氏体不锈钢、碳钢及低合金钢三种材料的腐蚀失效较严重.     

Failure Investigation of Boiler Water Wall Tubes of a Thermal Power Station

Failure investigation was carried out on boiler water wall tubes of a thermal power plant through visual inspection, chemical analysis, and metallurgical analysis. Failure was in the form of thin/micro cracks along the length of the tubes which were located at the girth welding joint of tubes. Experimental results revealed that the cracking was from inward to outward of the tube thickness. Discontinuities/cavities were observed in the welded region which might have occurred due to lack of fusion of base metal and the weld metal. Cracks were initiated from the sharp corner/crack tip of the cavities/discontinuities present at the welded region under the action of hoop/thermal stress existed during the operation. Nature of the crack propagation indicates the case of typical hydrogen-induced cracking. Moreover, the presence of the cavities/discontinuities reduced the cross-sectional area of tubes resulting increased stress intensity. Increased stress beyond the flow stress of the material assisted by hydrogen-induced effect resulted the cracking of the tubes. In order to mitigate the problem, proper welding of tubes joints should be carried out followed by proper inspection after weld. Secondly, hydrogen dissolution during welding should be prevented and treatment for its removal after welding should be carried out.     

An experimental study of the residual stresses,and their alleviation,in tube to tube-sheet welds of industrial boilers

Micro-crack development in welds, including repair welding, of the tube to tube-sheet region of industrial boilers is not an uncommon problem. Often such cracking is exacerbated by stress corrosion cracking or thermal fatigue, in which the residual stresses associated with welding can play a major role. In this paper, a custom built, but robust, air abrasive centre hole drilling facility was used; which induced negligible machining stresses. This system was modified to attach to the (vertical) tube sheets of boilers on site, and to sample residual stresses in the tube to tube-sheet welds, of both conventional circumferential fillet welds of protruding tubes as well as recessed ‘J’ configuration type. The experimental test programme evaluated transverse and circumferential profiles of the residual stresses. Global post-weld heat treatment (PWHT) of a whole boiler, indicated substantial (75%) reductions in the tensile peak residual stress. A localised PWHT technique, using a 1 kW incandescent light source inserted into the tube, easily achieved the requisite temperatures and heating rates, but led to significant increases in local residual stresses. The implications of such localised PWHT techniques on residual stress and consequent service life, are therefore of vital importance with regard to plant integrity and safety.